Поизводство автокомпонентов подводит первые итоги внедрения производственной системы с начала этого года. В процесс положительных изменений был вовлечён весь персонал этого крупного заводского подразделения, и результаты проделанной работы впечатляют. По оценке специалистов, курирующих применение «lean production», по многим показателям планы были даже перевыполнены.

   Ведрение производственной системы, как рассказал главный специалист по организации производства автокомпонентов Илья Гордеев, идёт в подразделении с начала 2005 года. За шесть месяцев этого года было реализовано 46 практикумов: два — по инструменту 5S, шесть — по стандартизации, один — по логистике, один — по автокачеству и тридцать шесть практикумов по автономному обслуживанию. Кстати, по этому показателю производство в числе лучших.

   Уравляющим производством Николаем Владимировичем Завьяловым была поставлена задача: основной упор сделать на работу по автономному обслуживанию и добиться стопроцентного охвата по стандартизации и 5S.

   Была организована работа по созданию пилотного участка в моторном цехе. Лидером проекта назначен начальник технологического отдела Александр Примак. Но, осознавая важность поставленной перед коллективом задачи, нередко работой группы по внедрению производственной системы руководил лично главный инженер Александр Мещёв. Большую работу по разработке и оформлению стандартов, изготовлению карточек канбан проделала инженер-технолог Мария Сесюнина. Отдельной благодарности заслуживают энергетик Вячеслав Демидов, электромонтёры Александр Максимов и Алексей Артёмов, сварщик участка внедрения производственной системы Николай Рожков за творческий подход к делу и оперативность. А в целом, в процесс изменений был вовлечён весь коллектив.

   Входе реализации проекта было применено пять инструментов производственной системы: логистика, стандартизация, автокачество, 5S и автономное обслуживание. Проведено обучение персонала принципам «бережливого производства», постоянно осуществляется мониторинг эффективности работы этого участка.

   Кк комментируют специалисты, после начала реализации практикума по автокачеству дефектность по участку «Сборка тяг» на момент завершения практического обучения снизилась на 40 процентов. И это тем более отрадно, что изначально планка ставилась на уровне 30 процентов. Значит, есть ресурсы. Произошли и другие изменения: значительно снизились запасы на участке; выработка на одного работающего увеличилась с 308 тысяч рублей в январе до 433 тысяч рублей в июне этого года.

   Д начала проекта на изготовлении тяг, цилиндров, рычагов и педалей были заняты семь человек, сейчас этот же объём работ выполняют четверо, причём без ухудшения качества. Увеличились загрузка персонала, эффективность труда и заработная плата.

   Еть и другие положительные изменения: повысилась культура производства, стало приятнее трудиться. У людей меняется отношение к своей работе и выполнению конечных задач, поставленных перед производством автокомпонентов. Следующая цель, которую ставит перед собой коллектив, — развитие производственной системы без «снижения оборотов».