В время январских праздников жизнь на градообразующем предприятии не затихала ни на день: так, в начале января на площади главного корпуса переехал участок сварки кабины. Событие сколь долгожданное, столь и хлопотное: нужно было не просто расставить оборудование и запустить его в работу, но и привести участки в соответствие стандартам «бережливого производства». Поэтому практически сразу после новоселья на всём участке сварки кабины началось проведение практикума по стандартизации рабочих мест. Окончательный экзамен на предмет готовности подразделения к работе в современном режиме принимал генеральный директор ОАО «АЗ «УРАЛ» Виктор Корман.

   Сгласно приказу генерального директора, была создана команда, в которую вошли 24 человека, из них 15 —специалисты предприятия, подготовленные для обучения основам «бережливого производства» с практическим применением на практике. Как разработать, применять стандарты работы на практике, в ежедневной работе, сотрудников участка сварки кабины обучали специалисты ДРПС.

   Кк рассказал корреспонденту газеты Максим Вандтке, начальник бюро УГТ, основная проблема заключалась в том, что, по сравнению с кузовным цехом, места на новых площадях было очень мало.

   — Это и определило основную задачу при стандартизации рабочих мест, — комментирует М. Вандтке, — создать условия работы, максимально оптимальные, и при этом избавиться от всего ненужного. Образно говоря, оставить на прежнем месте старые проблемы.

   А на новом «месте жительства» проблем тоже оказалось немало: недостаточно свободного места, на многих рабочих местах комплектующие хранились на полу, там же находились шланги и трубы подвода воздуха, провода от сварочных аппаратов, имелись проблемы с качеством изготавливаемых деталей на подсборках; оставляло желать лучшего освещение, не хватало спецтары, было много лишних перемещений. Словом, было что менять в лучшую сторону.

   Её в январе были сомнения у специалистов сварочного производства в том, что удастся наладить стабильную работу участка и обеспечить выпуск 70–76 кабин в смену, поэтому решение генерального директора о создании совместной команды специалистов завода и ДРПС было своевременным. Но, как говорится, глаза боятся, а руки делают.

   Дректор по развитию производственной системы Николай Крайнов:

   — Мы подошли к решению задачи комплексно, объединив усилия сварочного цеха, сервисного центра, службы главного инженера, дирекций по развитию и персоналу. В первую очередь, мы постарались решить проблему нерациональной организации рабочего пространства и расстановки рабочих мест по потоку, затем дошла очередь до разработки и оперативного внедрения кайдзенов.

   — Во время проведения улучшений было внедрено более 200 кайдзенов, — отмечает заместитель директора по РПС Владимир Балахнин, — нашли применение в работе около 80 единиц оргоснастки, более 30 тележек теперь помогают сократить перемещения. А ещё были разработаны ключевые принципы работы каждого оператора, отражённые в рабочих стандартах.

   — Вот, например, на этом участке ни один станок не находится на первоначальной позиции, — показывает Владимир Васильевич. — В результате проведённого практикума всё было перемещено таким образом, чтобы оператору стало удобно работать. Первоначальная загрузка операторов составляла от 40 до 80 процентов, сейчас она варьируется от 55 до 95 процентов. Таким образом, мы повысили КПД операторов, они стали меньше терять времени, больше уделять внимания исполнению своих непосредственных заданий.

   Дя того, чтобы выполнить план по сборке кабин в январе, как рассказал Н. Крайнов, на этот участок были направлены на один месяц 18 человек из разных производств. В первый день выполнить показатели, к сожалению, не удалось. Во второй и третий — тоже. Лишь через неделю участок постепенно вышел на нормальный режим работы. По окончании работ по стандартизации все «варяги» вернулись в свои подразделения. С марта главный конвейер в соответствии с новым режимом работы перешёл на выпуск 76–78 автомобилей. И теперь на повестке дня — новая задача: работать в такт с «сердцем» завода — синхронно и без сбоев.

   Уравляющий сварочным производством Олег Лысак уверен — с поставленной задачей подразделение справится: была проделана огромная работа по улучшению условий труда.

   — Стало, безусловно, лучше, — отмечает О. Лысак. — Спасибо всем службам, принявшим участие в процессе обучения наших специалистов. Думаю, мы сможем не только поддерживать созданный порядок, но и привносить свои предложения в систему жизнедеятельности участка, «доводить до ума» каждое рабочее место, каждый станок. Что ещё понравилось? То, что сейчас точно из-вестно, кто и за что отвечает, на каждом рабочем месте имеется стандарт. Если случилась какая–нибудь недоработка — сразу понятно, в чём причина. Радует то, что сотрудники прониклись важностью происходящих изменений и их нужностью — как для производства в целом, так и для самих себя.

   Иещё один практикум по внедрению инструмента 5S завершился недавно в одном из ключевых подразделений предприятия — в плавильном отделении участка песчаных форм в литейном производстве. Проводился он с мая по декабрь 2007 года — и такая продолжительность была обусловлена, прежде всего, большой загруженностью участка: люди здесь работают в три смены, да ещё и субботы прихватывают.

   Н все эти месяцы, говорит заместитель начальника цеха Андрей Пантелеев, прошли с пользой, поставленные задачи решали сообща, командой.

   Дя проведения практикума была сформирована команда в составе мастера группы механика Ю. Дудина, бригадира службы энергетика Курочкина, производственных мастеров А. Маринина, А. Леонова, бригадира сталеваров И. Маева. Лидером команды стал начальник участка М. Себгатулин. А в принципе, участвовал весь коллектив плавильного отделения.

   Оъём работ был проделан значительный: пролёт в плавильном отделении большой, оборудование здесь старое — многие станки находятся в эксплуатации с 1964 года, поэтому проводить изменения приходилось с учётом специфических особенностей оборудования.

   Рбота началась с обхода подразделения: участники команды посмотрели «свежим» взглядом на первоначальное состояние — что мешает, что следует убрать, с чем надо бороться в первую очередь. Были определены цели: улучшить условия труда на

   80 процентов, визуализировать производственный процесс, разработать стандарты чистки и уборки, обучить персонал инструменту 5S. Был намечен план действий, состоящий из

   13 пунктов, которые потом, в процессе работы, приросли новыми дополнениями.

   — Сначала убрали всё ненужное, — а его оказалось очень много, — улыбается Андрей Юрьевич, — потом разместили оборудование так, чтобы рабочим стало удобно. Затем провели капитальную уборку, выбросили весь хлам. И разработали стандарт уборки на каждый день. Теперь плавильное отделение разделено на три зоны, за которые назначены ответственные.

   Вё, что было сделано, — на благо всего коллектива и производственного процесса, убеждён Андрей Пантелеев. Да, наладить цепочку практически заново оказалось делом нелёгким. Труднее всего далось изготовление бункеров под хранение шихтовых материалов — ввиду большой загруженности ремонтной службы. Много времени ушло на изготовление, восстановление всех ограждений, в том числе и на печах; изготовление короба для слива металла. Объёмная получилась работа, но зато теперь в подразделении с гордостью констатируют: повысилась безопасность труда.

   Ели раньше модификаторы находились в мешках, расположенных непонятно по какому принципу, то теперь всё находится в удобных для работы ёмкостях.

   Вт, например, показывает заместитель начальника цеха, появился нормальный стеллаж для хранения ферросплавов. Он удобен для хранения, стенка стеллажа защищает от искр идущих по проходу людей, сам проезд значительно расширился — а ведь это облегчает работу сотрудников, экономит людские ресурсы.

   Пявились чёткие обозначения на пультах управления, сейчас идёт работа над вентиляцией. Зона сбора сводов для электродуговых печей приобрела цивилизованный вид. Появилось место для размещения запаса стержней, которые раньше хранились хаотично. Короба для слива металлов тоже выстроились по ранжиру: для каждого отведено место, и пролив металла тоже в принципе исключён.

   Взоне ремонта ковшей появился участок, где находятся отремонтированные ковши, места, где ковш ремонтируется в данный момент и куда он выставляется во время работы. Подход к ним стал свободным. Словом, работать стало удобней и легче.