Лнта. Так ещё называют между собой главный сборочный конвейер АЗ «Урал» работающие здесь операторы. Подмечено весьма точно. День ото дня движутся по воле людей соединённые воедино стальные листы с установленными на них массивными опорами, на которые ставятся рамы. Лента и есть. И движется она, помогая «Уралам» на свет появляться. Трещат на все лады гайковёрты, мелькают ключи в ловких руках операторов, подъёмники перемещают мосты. Только что поставленная на ленту чёрная рама на глазах меняет свой облик, быстро обрастая металлической сутью. И вот уже тот край, где лента делает поворот в обратную сторону, ныряя в глубь бетонного желоба. Всё. Ставшим на колёса «Уралам» поддержка больше не нужна. Рождённые в Миассе автомобили сверкают краской, перемигиваются габаритными огнями, новые моторы довольную песню ведут. А лента всё так и движется. Ставятся рамы. Десятая… тридцатая… семидесятая.

   Цх главный конвейер автосборочного производства продолжает двигаться в первых рядах подразделений АЗ «Урал», где уверенно и настойчиво внедряют «бережливое производство». Это факт бесспорный. День ото дня здесь появляются новшества, способствующие повышению безопасности труда, увеличению эффективности технического обслуживания оборудования, выравниванию потоков создания ценности, снижению затрат и объёмов незавершённого производства. Работы по внедрению на главном конвейере новой производственной системы начались в мае 2004 года. И продолжаются до сих пор. Потому что нет предела совершенству процессов, происходящих на гемба.

   Првый, ставший эталонным, сборочный участок цеха главный конвейер. Именно здесь в феврале 2005 года была впервые на предприятии проведена стандартизация рабочих мест. Но с мая 2007 года главный конвейер стал работать в две смены, собирая по 70 «Уралов» различных модификаций в сутки. Изменился такт сборки. Сегодня он составляет 728 секунд. А это означает одно: необходимо заново проводить стандартизацию всех рабочих мест, расположенных по сборочной цепочке, от закладки рам до сдачи собранных автомобилей. Согласно приказу № 448 от 15 мая 2007 года, подписанному генеральным директором АЗ «Урал» Виктором Корманом, в первой половине июня на главном конвейере в два этапа проводились работы по стандартизации рабочих мест в цехе главный конвейер автосборочного производства. Сначала топ–менеджеры АЗ «Урал» взяли в руки хронометры, чтобы иметь полную картину всех проводимых на сборке «Уралов» операций. Затем подоспела очередь второй группы, в состав которой вошли 24 специалиста — управляющие производствами, начальники управлений и отделов.

   Соки работы второй группы по стандартизации рабочих мест в цехе главный конвейер — с 13 по 22 июня. А задачи поставлены перед специалистами следующие: определить самый простой и менее затратный способ выполнения работ, разработать и внедрить предложения по улучшениям, способствующие повышению качества и безопасности выполняемых работ. Помочь автосборщикам в организации производственного процесса. И, получив необходимые знания, проводить стандартизацию в своих подразделениях. В состав второй группы, например, вошли управляющий транспортным производством Владимир Полетаев, начальник управления «ЭкОСервис» Алевтина Евлашевич, начальник ремонтной службы производства спецтехники Пётр Герберсгаген, главный инженер производства оснастки и инструмента Валерий Шифанов, главный специалист дирекции по развитию производственной системы Константин Павлов, заместитель главного бухгалтера АЗ «Урал» Ирина Егорушкина, заместитеь начальника отдела планирования, подбора и адаптации персонала Юрий Березин…

   Водин из дней июня репортёры «Экран–ТВ» и «Уральского автомобиля» в разгар рабочей смены побывали на первом сборочном участке цеха главный конвейер. И вот что увидели. Здесь устанавливаются почти все трубопроводы к «Уралам», крепится тормозная аппаратура, устанавливаются передний мост, тележка среднего и заднего мостов. Конечно, среди операторов быть не может медлительных увальней, работающих абы как. Каждый из автосборщиков старается быстро всё закрутить, вовремя выполнить порученные операции, без лишних движений и ходьбы впустую. Ловкие взмахи рук, отработанные годами движения. Однако со стороны лучше видно, кто, как и сколько времени работает, успевая или нет за напряжённым ритмом сборки.

   Вт, к примеру, рабочее место № 17. Оператор Динар Сафин устанавливает кронштейн на буфер, закрепляет рессоры справа и слева, ставит промежуточную опору, закручивает карданный вал. Операции сложные, требующие сноровки и сил. Об этом нам рассказал Валентин Гусев, руководитель метрологической службы, с хронометром в руке внимательно наблюдающий за действиями операторов. В паре с Валентином Ивановичем работал Игорь Каблуков, директор по управлению качеством АЗ «Урал». Один наблюдатель точно фиксирует время, потраченное оператором на операции, другой делает записи.

   Пред началом работы по стандартизации рабочих мест специалистам раздали бланки, куда вносятся данные наблюдений ручной работы, результаты усовершенствований. Всё это пригодится при создании карт стандартизированной работы цеха главный конвейер. Потому что вслед за второй группой сюда придёт и третья, и четвёртая. Будут внимательно изучены и проверены хронометрами выполняемые автосборщиками операции по всему главному конвейеру, чтобы стала равномерной загрузка операторов.

   Иещё одна деталь. Важно получить обратную связь. Кто, как не операторы, знают все премудрости сборки автомобилей на движущейся ленте. Поступившие от автосборщиков предложения по улучшению работы обязательно учтут. Причины, мешающие более продуктивной работе, будут найдены и устранены. Так как одно из золотых правил гемба–менеджмента: стандартизируй, чтобы избежать повторения проблемы.