Писк и устранение мелких недостатков — то конкурентное преимущество, которое вывело Toyota в мировые лидеры автомобилестроения. Помогла им система ТРМ.

   Нм порой непросто привыкнуть к тому, что пустяков нет. Мелкие неприятности с техникой, её кратковременные остановки и сбои — это информация о том, что будут и более серьёзные проблемы. Причём проявятся они в самый неподходящий момент в виде неисправимого дефекта важной и ответственной детали, увеличения времени изготовления изделия и срыва сроков поставки важнейшего заказа, повышения себестоимости продукции, полного отказа оборудования в самый ответственный момент, аварии или даже катастрофы с человеческими жертвами. И даже при незначительных и не приводящих к серьёзным последствиям сбоях в работе оборудования их суммарный эффект может оказаться весьма заметным.

   Система — часть системы

   ТМ — это инструмент повышения эффективности работы всего оборудования предприятия как единой системы. ТРМ — это командная работа, своего рода продолжение системы 5S. Являясь не просто разрозненным комплексом периодически проводимых мероприятий, а постоянно действующей системой, ТРМ обеспечивает (вместе с другими элементами ЛИН) появление системных эффектов всего «Бережливого производства» (БП). Без ТРМ невозможно внедрение ни встроенного качества, ни системы «точно вовремя» и её инструмента канбан, ни устройств Poka–Yoke, бессмысленным становится SMED. Более того, в ряде случаев ТРМ может оказаться важнейшим из инструментов БП. Например, если вы производите продукцию на автоматическом оборудовании. А для ряда отечественных предприятий пока, увы, не только важнейшим, но и единственным. И внедрение всех остальных элементов БП тогда идёт через развитие и распространение ТРМ.

   Не пора ли меняться?

   Тудности внедрения ТРМ — это всё те же трудности, о которых неоднократно писали. Это неумение видеть процесс целиком с выделением в нём ограничивающих факторов. Это заложенное в системе учёта стремление к локальной оптимизации отдельных операций, порой в ущерб увеличению мощности всего потока, и сдельная оплата труда рабочих. Это неготовность руководства к делегированию полномочий тем, кто лучше всех знает технику, на которой работает, и т.п. Впрочем, для некоторых наших традиционных предприятий эти трудности бывают связаны просто с отсутствием потока продукта как такового. Этот продукт давно и безнадёжно устарел, а сделать рывок по созданию нового конкурентоспособного продукта сил уже нет. А если нет потока, то нет и необходимости в ТРМ. Проще распродать по дешёвке лишнее и перебиваться с хлеба на воду, сдавая в аренду помещения.

   Н «проще» не значит «лучше». Как говорили в компании Adidas: «Невозможно» — это всего лишь громкое слово, за которым прячутся маленькие люди. Им проще жить в привычном мире, чем найти в себе силы его изменить. Невозможно — это не факт. Это только мнение. Невозможно — это не приговор. Это вызов. Невозможно — это шанс проявить себя. Невозможно — это не навсегда».

   Тм, где в создании конечного продукта задействована техника, поиск и устранение мелких недостатков в её работе должны стать обязательными.

   ТЕРМИНЫ

   TРМ (Total Production Management) — система запланированных действий рабочих, наладчиков, ремонтников как команды, направленная на максимальное повышение эффективности оборудования через его профилактическое обслуживание на протяжении всего срока эксплуатации.

   ЛН (Lean Production, бережливое производство) — прорывный подход к менеджменту и управлению качеством, разработанный на Toyota. Фирмы, ставшие на путь ЛИН, примерно вдвое увеличивают производительность и ускоряют время выпуска, в два раза сокращают производственные площади практически без финансовых затрат.

   руководитель направления «Бережливое производство» Института репутации «Деловой Петербург».