З три года внедрения «бережливого производства» на АЗ «Урал» освоено десять инструментов TPS, позволяющих добиваться успехов в области деятельности кайдзен. Пока на автозаводе есть только одно подразделение, где все известные автозаводцам инструменты нашли применение. Это участок изготовления трубопроводов автосборочного производства, ставший эталоном работы по сокращению затрат, наведению порядка на рабочих местах и выравниванию потоков. Пример подан, ориентир обозначен. Придёт время, и в каждом цехе, на каждом участке будут действовать все десять освоенных инструментов TPS, потому что новая производственная система объявлена главным приоритетом в деятельности АЗ «Урал».

   Впрошлом году автозаводцы освоили премудрости новых для себя инструментов «бережливого производства» — взаимодействие с поставщиками, проектирование процессов и гемба–офис. После двух лет тесного сотрудничества с Кайдзен–Институтом с 2007 года АЗ «Урал» самостоятельно постигает непростую науку новой производственной системы. Как говорится, теперь мы сами с усами, имеем опыт, будем двигаться дальше, поскольку нет предела совершенствованиям. А чтобы не было остановок в пути и откатов назад, на автозаводе действует система проверок. Один из последних по времени аудитов прошёл позавчера. И был он посвящён проверке завершённых практикумов по инструменту гемба–офис на соответствие методике кайдзен.

   Тетий литейный цех одноимённого производства, участок литья в оболочковой форме. Здесь с ноября 2006 по май 2007 года проводился практикум по инструменту гемба–офис. Главные специалисты дирекции по развитию производственной системы АЗ «Урал» Наталья Ахмодьянова и Людмила Степченко, вооружившись ручками и бланками аудита практикума гемба–офис, внимательно изучают все детали, информацию, размещённую на стенде, внутреннее убранство комнаты мастеров, состояние рабочих мест участка. Пояснения по сути произошедших перемен даёт заместитель начальника литейного цеха № 3 Андрей Пантелеев.

   Седи заданных вопросов были и такие. Проводится ли мониторинг показателей работы? Обновляется ли график выполнения мероприятий? Ведётся ли ежедневный график COSU? Есть ли стандарты работы офиса? Применяются ли принципы 5S для размещения документации и внедрения визуального менеджмента? Если ответ полностью соответствует действительности, то в бланке аудита выставляется один балл. А если нет? Тогда ничего, кроме «баранки», появиться не может. И чтобы заслужить оценку «отлично», надо набрать не менее 13 баллов, «хорошо» — 10–12, «удовлетворительно» — 7–9 баллов.

   Пиступая к проведению практикума по инструменту гемба–офис, литейщики поставили перед собой задачу достичь две основные цели. Выполнение сменного задания. И работа в пределах установленной часовой производительности. Кроме этого стояла и другая задача — увеличить оперативность решения проблем. Подспорьем в работе стал разработанный стандарт уровней реагирования: оператор — немедленно, мастер — 15 минут, команда практикума гемба–офис — в течение одного дня. Из итогов проведённого аудита вытекает такой вывод. На участке литья в оболочковой форме добились неплохих результатов в ходе проведения практикума гемба–офис. Видна динамика выполнения запланированных действий и достижения поставленных целей. Начальник участка литейного цеха № 3 Юрий Казымов на вопрос, в чём же главный плюс состоявшегося практикума гемба–офис, ответил так:

   — Заметно выросла производительность, улучшились качество выпускаемой продукции и отношение операторов к работе.

   Её две детали, замеченные в ходе аудита. В комнате мастеров на видном месте расположены сертификаты, удостоверяющие проведение двух шагов автономного обслуживания оборудования. Известное дело, сертификаты просто так не даются. И другое. На территории литейного цеха № 3 появилась комната, в которой управляющий литейным производством Владимир Каширников каждое утро проводит короткие совещания на гемба с начальниками основных и ремонтных цехов. На стенде, установленном в комнате, сосредоточена вся оперативная информация по ключевым направлениям работы литейного производства. Уже зная всю ситуацию по литейному производству за последние часы, управляющий отправляется в главный корпус на совещание, которое проводит генеральный директор автозавода.

   Седующий адрес проводимого обхода — плавильный участок литейного цеха № 4. Гудит огонь в загруженных электродуговых печах. Медленно проплывает раздаточный ковш, от которого веет жаром. На участке выплавляются картеры переднего и заднего мостов, корпуса поворотного кулака, балансиры, кронштейны, подвески рессоры.

   Кзалось бы, здесь, где день и ночь плавится металл и всегда неизбежны пыль и жара, навести уют и порядок невозможно. Однако литейщики плавильного участка доказали, что эта задача им по плечу. Кайдзен–команда смогла воплотить в реальные дела все пять шагов инструмента 5S. И ещё один инструмент TPS внедрён на плавильном участке литейного цеха № 4. С 11 декабря 2006 года по 16 апреля 2007 года здесь проходил практикум гемба–офис. И вот его основные результаты. Улучшилась оперативность управления участком. Постоянно выполняются сменные задания по заливке форм литейных конвейеров. Участок работает в пределах установленной часовой производительности. Появился стенд управления плавильным участком, на котором сосредоточена вся информация. Теперь одного взгляда на стенд достаточно для того, чтобы понять, какова же динамика выполнения ежедневных плановых заданий, а также можно познакомиться со списком работающих на участке литейщиков, узнать круг операторов, отвечающих за уборку конкретных рабочих зон.

   Совом, есть всё, чтобы на месте, оценив факты, принять решение, исправить ситуацию, если надо. Установленные на плавильном участке четыре печи в состоянии выплавлять до 160 тонн стали в сутки. Номенклатура отливаемых изделий насчитывает около сотни наименований. Кроме покупного литейно–шихтового материала на участке перерабатывается и стальной лом, остающийся после штамповки изделий в прессовом производстве АЗ «Урал».

   Автосборочное производство. Следующий пункт обхода. Главные специалисты дирекции по развитию производственной системы АЗ «Урал» Наталья Ахмодьянова и Людмила Степченко проверили, есть ли стандарты работы офиса на первом сборочном участке цеха главный конвейер, где размещаются восемь освобождённых бригадиров, два мастера и начальник участка. Не могли мы пройти и мимо офиса участка изготовления трубопроводов. Здесь обозначены рабочие места мастера, кладовщика, технолога, логиста. Проводятся пятиминутные совещания первого уровня утром и в конце рабочего дня.

   Уасток доводки автомобилей дорожной гаммы. Нельзя не заметить на стене плакат: «Новая производственная система и новый автомобиль дорожной гаммы — главные составляющие успеха АЗ «Урал» на рынке». Всё верно, всё по сути. Операторы заняты привычной работой, наносят последние штрихи на дорожники. Сопровождаемые главным специалистом по организации производства АСП Татьяной Беляевой, мы побывали в офисе участка, оформленном в фирменных сине–белых тонах. И последний пункт маршрута обхода — офис участка сборки рам сварочного производства.

   Кнечно, встречались и недостатки, которые, правда, легко исправить. Для того главные специалисты дирекции по развитию производственной системы и проводили обход — чтобы помочь, подсказать пути решения возникающих проблем.