Рвно три года назад, в апреле 2004 года, на АЗ «Урал» началась активная работа по внедрению «бережливого производства» в цехах и офисах предприятия. За прошедшее время автозавод добился солидных успехов в освоении инструментов TPS. В начале 2007 года произошло изменение стратегии и тактики в деле развёртывания «бережливого производства». Вместо ранее используемого точечного формирования новой производственной системы в нынешнем году пройдёт переход на управление предприятием посредством потоков создания ценности и вовлечения в этот процесс поставщиков. Это новая, четвёртая по счёту, фаза внедрения новой производственной системы, которая должна привести к главной цели всей проводимой работы — переходу к управлению бизнес–единицами. А чтобы не было заминок и возможных откатов на марше, продолжается практика регулярных обходов производств первым заместителем генерального директора АЗ «Урал» Виктором Кадылкиным. Это делается для того, чтобы проверить степень действия уже освоенных на заводе инструментов TPS. За прошедшие дни апреля обходы были проведены в мастерской слесарей–ремонтников РЭЦ АСП, на участках оперения сварочного цеха № 2, изготовления трубопроводов цеха главный конвейер, в механической мастерской ЦРМРО. 24 апреля очередь дошла и до плавильного участка литейного цеха № 4.

   Првая плавка стали в литейном цехе № 4 была выдана сорок лет назад, 16 марта 1967 года. Об этом факте извещает чугунная доска, прикреплённая на входе в производственный корпус. Много с той поры утекло воды в Миасс–реке. А главная суть установленных здесь электродуговых печей осталась неизменной — варить сталь, столь необходимую при выпуске «Уралов».

   Гдит огонь в печах и на стенде сушки, разогрева раздаточных ковшей. Есть дело у огнеупорщиков, заливщиков, машинистов кранов, шихтовщиков, сталеваров. На часах — 14.10. Только–только началась очередная смена на плавильном участке четвёртого литейного цеха. Загружены все четыре печи. Незаметно пролетит установленный срок плавки, и выдадут печи жидкую сталь. Потом настанет черёд разливки в формы. Отсюда, с этого участка, где производится стальное литьё, и берут начало первые ручейки потока «мосты». Здесь появляются на свет картеры переднего и заднего мостов, корпуса поворотного кулака, балансиры, кронштейны, подвески рессоры… Неподалёку от бункеров, в которых хранятся запасы песка, известняка и железорудного окатыша, и началось знакомство с работой, проделанной литейщиками в области деятельности кайдзен за последнее время.

   Автору этих строк по заданию «Уральского автомобиля» доводилось бывать на этой производственной площадке неоднократно. В мае и ноябре 2006 года здесь проводились обходы, где проверялись результаты практикумов по инструментам 5S и TPM. И вот новая встреча с плавильным участком. Всё так же гудит пламя в горелках, пахнет формовочной землёй, окалиной, остывающими отливками… Казалось бы, ну как же тут, где плавится металл, где всегда неизбежны пыль и жара, навести уют и порядок? Тем не менее литейщики доказали, что это возможно. Кайдзен–команда плавильного участка сумела воплотить в реальность все пять шагов инструмента 5S. Исчезли выбоины в плитках пола. Улучшились условия труда и соблюдение правил техники безопасности. Разработаны стандарты чистки и уборки. Визуализирована подача воды, идущей на охлаждение печей. Нанесены обозначения на колоннах управления плавильным оборудованием. Установлена световая сигнализация на заливочных площадках. Определены ответственные за уборку зон участка. Закрыта яма, где когда–то размещалась электродуговая печь № 5. Теперь здесь находится склад ферросплавов, электродов и жидкого стекла. Сделано ограждение установки гранулятора шлака. Регулярно проводятся аудиты первого и второго уровней. И даже мне, мало разбирающемуся в поведении раскалённого металла в чреве восьмитонных печей, бросились в глаза те разительные перемены, что произошли на плавильном участке за последнее время. Литейщики привыкли к наведённому порядку, поддерживают его, не допуская отката назад. Это стало нормой.

   Пльзу плавильному участку принёс и практикум по TPM (всеобщее обслуживание производства). О том, каких успехов удалось добиться, рассказал Алексей Лоскутов — мастер участка и лидер кайдзен–команды. Объектом работы в плоскости непрерывных улучшений стала электродуговая печь № 3, которая ранее доставляла литейщикам немало хлопот. Например, в прошлом году за один только месяц её простой по техническим причинам составил более 700 минут. Конечно, мириться с этим на участке не собирались: поставив цель, без долгой раскачки взялись исправлять ситуацию. Была сформирована кайдзен–команда, в состав которой вошли представители литейного производства, ремонтного цеха сервисного центра и «УралАЗ–Энерго». Практикум по TPM продолжался с мая по ноябрь 2006 года. И добиться удалось многого. Пройдены четыре шага TPM. Значительно снизился простой оборудования. Разработаны и внедрены стандарты по обслуживанию печи. Проведено обучение производственного и ремонтного персонала. Как пояснил в беседе с корреспондентом «Уральского автомобиля» мастер участка Алексей Лоскутов, сегодня печь № 3 является самой лучшей, быстрее других разогревается и сталь варит безупречно.

   Еть ещё один инструмент TPS, внедрённый на плавильном участке стальцеха. С 11 декабря 2006 года по 16 апреля 2007 года здесь проходил практикум по инструменту гемба–канри. Улучшить оперативность управления участком. Постоянно выполнять сменные задания по заливке форм литейных конвейеров. Работать в пределах установленной часовой производительности. Таковы были основные цели недавно завершившегося практикума. Что же удалось сделать? Появился стенд управления плавильным участком, на котором сосредоточена вся оперативная информация. Теперь одного пристального взгляда на стенд достаточно, чтобы понять, какова же динамика выполнения ежедневных плановых заданий, а также можно познакомиться со списком работающих на участке литейщиков, узнать, кто отвечает за уборку конкретных рабочих зон и в чём состоит суть разработанного стандарта № 4. А если кто из руководителей выразит желание более детально вникнуть в проблематику происходящих вблизи плавильных печей событий, то в этом поможет диаграмма Поретто, на которой отражены основные причины простоев участка по всем дням апреля. Словом, есть всё, чтобы на месте, оценив факты, принимать решение, исправлять ситуацию.

   В время обхода мастеру плавильного участка Алексею Лоскутову, лидеру завершившегося практикума по TPM и члену кайдзен–команды по 5S и гемба–канри, было задано немалое количество вопросов. И на все прозвучали точные и аргументированные ответы. А это говорит о том, что молодой линейный руководитель до малейших деталей знает производственные процессы, происходящие на участке, хорошо разбирается в методологии деятельности кайдзен. По итогам обхода первый заместитель генерального директора АЗ «Урал» Виктор Кадылкин дал положительную оценку всем переменам, произошедшим на этом участке в связи с развёртыванием «бережливого производства». Плавильный участок четвёртого литейного цеха имеет все предпосылки стать одним из лучших среди аналогичных подразделений российского автопрома.

   Пмимо первого заместителя генерального директора АЗ «Урал» Виктора Кадылкина в обходе плавильного участка литейного цеха № 4 приняли участие директор по производству Александр Донсков, директор по РПС Григорий Прохоров, директор по закупкам Александр Васильев, начальник УТК Георгий Кесаев, начальник сервисного центра технического обслуживания и ремонта Юрий Гредякин, главный технолог Сергей Лесников, начальник отдела планирования, подбора и адаптации персонала Владимир Скребков.

   СПРАВКА «УРАЛЬСКОГО АВТОМОБИЛЯ». На плавильном участке литейного цеха № 4 четыре дейст-вующие печи в состоянии выплавлять до 160 тонн стали в сутки. Номенклатура отливаемых изделий насчитывает около сотни наименований. Кроме покупного литейно–шихтового материала перерабатывается и стальной лом, остающийся после штамповки изделий в прессовом производстве АЗ «Урал».