Сожная на первый взгляд аббревиатура «5S» на деле объясняется весьма просто. Пять японских слов, начинающихся на одну и ту же букву, в переводе на русский язык звучат так: сортируйте, сложите, содержите, стандартизируйте, совершенствуйте. Пять слов, пять шагов, ведущих к действию. Такой основополагающий инструмент «бережливого производства», как 5S , позволяет внедрять на долговременной основе систему мгновенного визуального контроля, намного повышать эффективную работу всего, что окружает производственную площадку. Это уже стало явью на автозаводе. Там, где обрёл прочную прописку инструмент 5S, работают лучше, а не больше. Если не брать во внимание всю мудрёную теорию, то систему японского менеджмента 5S можно смело сравнить с поддержанием лада, чистоты и порядка в наших домах, с генеральной уборкой, что мы делаем в наших квартирах. Правда, с дополнением одной существенной детали. Главное всё–таки не в том, чтобы вычистить и вымыть до блеска пространство на производственной площадке. Гораздо важнее другое. Создать систему, позволяющую сделать рабочие места удобнее и чище, совершенствовать условия выполнения операций, экономить время на поиски инструментов, повышать производительность и безопасность работы.

   Мторный цех производства автокомпонентов. Участки стальных и бронзовых угольников, балансирной подвески, обработки тяг, крюка, картера… В 2006 году в ходе состоявшихся здесь практикумов по 5S, организации потока, всеобщего обслуживания оборудования был выполнен приличный объём работ по развёртыванию «бережливого производства». И моторный цех преобразился. Теперь сюда часто наведываются делегации других предприятий области и региона, делающие первые шаги в области кайдзен. И впрямь, есть на что посмотреть, а также опыт, намытый по крупицам, перенять.

   Ели начать перечислять все улучшения, то не хватит пальцев на обеих руках. Назовём лишь самое–самое. Произведена перепланировка размещения оборудования. Установлены защитные экраны на покрашенных станках. Устранены утечки масла и специальной охлаждающей жидкости. Изготовлены тумбочки для хранения инструмента. Сделана разметка проходов и рабочих зон. Разработаны стандарты уборки. Установлена спецтара для хранения и перемещения изделий. Словом, целенаправленная деятельность по развёртыванию в цехе «бережливого производства» привела к тому, что выполнение пяти этапов процедур, установленных инструментом 5S, стало нормой, превратилось в привычку.

   Врочем, волна перемен прокатилась не только по моторному цеху. И ремонтники тоже не остались в стороне от важной работы. На днях репортёр «Уральского автомобиля», проходя по огромному корпусу моторного цеха, заметил вблизи гудящих станков дюжину комнатных растений, идущее в рост лимонное дерево и даже диковинный грейпфрут, прижившийся в большой кадушке. Мимо такой картинки второпях пройти грешно. Вот и заглянул. А это была территория механического участка цеха ремонта металлорежущего оборудования сервисного центра технического обслуживания и ремонта СГИ.

   Впроизводстве автокомпонентов насчитывается более одной тысячи единиц оборудования. Конечно, вечно работающих станков в природе не бывает. Отсюда и вытекает главная задача токарей, фрезеровщиков, шлифовщиков, работающих на механическом участке ЦРМРО — изготавливать детали, необходимые для быстрого и качественного ремонта вдруг приболевшего оборудования. Помимо этого операторы участка заняты также выпуском балансирной подвески и кронштейнов к четырёхосному «Уралу–5323». Словом, работы здесь мало не бывает. И такие основополагающие инструменты TPS, как 5S и TPM, обойти территорию этого участка ЦРМРО тоже никак не могли. Следует отметить, что в сервисном центре технического обслуживания и ремонта (СЦТОиР) внедрению «бережливого производства» на участках ремонтных цехов придают большое значение. Начальник сервисного центра Юрий Гредякин на постоянной основе проводит обходы ремонтных цехов, чтобы лично знать все детали хода развёртывания «бережливого производства».

   Ктати, по плану в тот день Юрий Анатольевич собирался побывать на производственной площадке механического участка ЦРМРО во второй половине дня. Корреспондент «Уральского автомобиля», прибывший сюда несколько раньше, помимо комнатных растений, лимонного дерева и грейпфрута увидел немало других запоминающихся деталей. Механик ЦРМРО Владимир Степанов, мастер Пётр Болдин и бригадир Николай Пиксайкин о многом рассказали и показали всё, как есть, без утайки. На механическом участке ЦРМРО работает 17 операторов, различных станков тоже приличное количество — 23. С 26 октября по 15 декабря 2006 года здесь проходил практикум по инструменту 5S, в ходе которого были значительно улучшены условия труда, разработаны стандарты чистки и уборки, внедрён визуальный менеджмент. Всё это было сделано собственными силами. Произошедшие перемены так и бросаются в глаза. Вот пять станков с наклеенными логотипами TPM — на них проведено автономное обслуживание. И это только начало. Вот рабочее место шлифовщика. На специальных стендах хранятся хомуты, центры различных диаметров и размеров. Всё на виду, под рукой, теперь, чтобы найти нужную для работы вещь, понадобится оператору не более пары секунд.

   Сала хорошим подспорьем в работе и проведённая визуализация по электрической и механической частям оборудования. Маркировка помогает теперь ремонтникам быстро найти то, что им нужно. Украсил участок и специально изготовленный стеллаж, в отсеках которого хранятся заготовки, аккуратно разложенные по маркам стали и размерам. Что ещё? С рабочих мест были удалены все предметы, которые не нужны для текущей производственной деятельности. Что это дало? Уменьшилось количество помех в работе, улучшилась коммуникация между операторами, увеличились производительность труда и качество выпускаемой продукции. Лидер прошедшего практикума по 5S механик ЦРМРО Владимир Степанов рассказывает:

   — В мастерской работают просто замечательные люди, профессионалы высокого уровня, они могут изготовить любые детали. Всё, что позволяют возможности оборудования, сделают качественно и в срок.

   Впору обеденного перерыва удалось поговорить с токарем пятого разряда Сергеем Гутором. Он работает в мастерской с 1987 года, имеет возможность сравнивать то, что было раньше, с тем, что есть сегодня:

   — Стало удобнее работать. Кругом чисто, мы это замечаем и ценим, стараемся поддерживать порядок.

   Ткарно–винторезный станок 1К62Д, на котором работает Сергей Дмитриевич Гутор, в числе первых получил логотип TPM. На рабочем месте — графики работы оператора автономного обслуживания, разработанные стандарты, план проверки. Кругом чисто, нигде не видно подтёков масла. Точно такая же картина и у других окрашенных станков. Размеченные проходы и рабочие зоны. Чувствуется, что поддержание ранее достигнутых результатов стало повседневной нормой для операторов, работающих на механическом участке ЦРМРО. Иначе и быть не может. Ведь завод стал домом вторым, здесь каждый из нас проводит немалое количество времени. А коли так, то почему бы среди станков не найти место и для цветов?