30 ноября 2006 года. День, когда автомобильному заводу «Урал» исполнилось 65 лет. И свою очередную большую веху градообразующее предприятие Миасса встретило в ритме трудовых будней. На ленте главного конвейера шла сборка очередной партии «Уралов». В электродуговых печах литейных цехов варили сталь и плавили чугун. В агрегатном производстве операторы на рабочих местах были заняты выпуском редукторов, раздаточных коробок, мостов. Словом, «Уралы» рождались и отправлялись в путь. Всё шло своим чередом и в цехах производства автокомпонентов, где выпускаются пружины, червячные пары, рычаги, силовые агрегаты, гидроусилители, рулевые тяги, колёсные цилиндры. В день заводского юбилея в цехах моторном и гидравлики прошёл обучающий семинар для главных заводских специалистов по организации производства.

   Её и года не прошло с той поры, как в структуре АЗ «Урал» появилось новое производство — автокомпонентов (ПАК). Здесь изготавливают сложную и важную для эксплуатации «Уралов» продукцию, без которой машины не смогут даже с места сдвинуться. Отметим и такой факт. Ситуация складывается таким образом, что сегодня ПАК занимает ведущее место среди подразделений АЗ «Урал» по развёртыванию «бережливого производства».

   Мторный цех. На часах — 10.30. Главный специалист по организации производства ПАК Андрей Иконников встречает гостей. Группа главных специалистов ДРПС во главе с её директором Григорием Прохоровым, главные специалисты по организации производства службы главного инженера, производств — окрасочного, автосборочного, заготовительного, сварочного, прессового и спецтехники. Нет тишины в цехе, и быть не может. Гудят станки, работают.

   Закомство с деятельностью производства автокомпонентов в области кайдзен начинается с участка сборки балансирной подвески моторного цеха. Всем видно, использование инструмента 5S весьма улучшило рабочее пространство. Покрашены полы, проведена разметка зон, нигде не видно подтёков масла. Вот и хорошо. Гемба есть место, где выполняется работа и создаётся ценность, она является вторым домом для операторов. Где, как не здесь, беречь чистоту и порядок. В результате изменений в планировке и рабочего потока на участке удалось избавиться от лишних перемещений оператора, улучшить условия труда и культуры производства. Внедрены стандарты уборки. Увеличилась производительность труда оператора, изменился в лучшую сторону и темп на четырёх операциях выпуска изделий. И это только начало. Процесс совершенствований не знает остановок. Есть план основных мероприятий, график выполнения всего намеченного, и стенд фиксирования возникающих проблем. Вот чего всегда предостаточно в нашей жизни, так это проблем. И не надо их бояться. Потому что всегда на выручку приходят решения.

   Эспедиционный склад моторного цеха. Ещё одна недолгая остановка. Хорошо помню это место по прежним визитам в цех для сбора информации. Площадка так преобразилась, что не узнать её. Череда ровных стеллажей. Кругом чисто, ни пылинки, ни соринки. Тяжёлые изделия хранятся внизу, лёгкие — вверху. Сразу понятно, где и что дожидается отправки в другие цеха. Специальная разметка на полу, сделанная жёлтой краской, подсказывает — вот тут детали для участка рычагов лежат, а там — для участка червячных пар.

   Н участке стальных уголков нас встретила мастер и лидер практикума по 5S Наталья Козицына. Участок невелик по площади. Более двух десятков единиц оборудования. Номенклатура выпускаемых изделий тоже приличная — 38 наименований. И что уже сделано в области «бережливого производства»? Внедрены визуальные стандарты. Операторы прошли обучение основам новой производственной системы. На 50 процентов улучшились условия труда и культура производства. Перемены, произошедшие на участке, нельзя не заметить. На каждом станке установлен специально изготовленный кожух, для того, чтобы эмульсия не разбрызгивалась на пол. Вся вереница работающего оборудования сверкает чистотой. Используемые в производстве пневмоклещи расставлены на сооружённом стенде. Подмогой операторам в работе, а также во время чистки оборудования и уборки участка стали специально изготовленные тележки.

   Нпротив моторного цеха, через дорогу, располагается другое структурное подразделение производства автокомпонентов — цех гидравлики. Конечно, все известные на АЗ «Урал» инструменты «бережливого производства» и здесь применение нашли. Летом «Уральский автомобиль» рассказывал о первых итогах работы межфункциональной группы по решению проблем на участках цилиндра и сборки агрегатов цеха гидравлики. И вот новая встреча со знакомой производственной площадкой. За прошедшее время на участке цилиндра прошёл практикум по 5S. Проведённая работа позволила добиться заметных успехов. На двадцать процентов уменьшились перемещения операторов и на тридцать вырос темп выпуска изделий. И ещё. На этом участке используется хонинговальный станок СС6116, получивший сертификат, удостоверяющий успешное внедрение двух шагов автономного обслуживания. Дополнительно установлено три единицы оборудования.

   Уасток крышки золотника цеха гидравлики стал местом, где завершил работу обучающий семинар главных специалистов по организации производства структурных подразделений АЗ «Урал». Стартовавший на этом участке практикум по TFM (организация потока) способствовал начатому в цехе процессу непрерывных совершенствований. Здесь также сократились перемещения операторов и увеличился темп выпуска изделий. И ещё одна важная деталь. Здесь изменился порядок изготовления деталей — вместо поочерёдного стал одновременным.

   В время подведения итогов обучающего семинара его участники отметили, что проводимая в производстве автокомпонентов работа в области кайдзен носит целенаправленный творческий характер и приносит всем видимые результаты.

   Упех в деятельности кайдзен приходит тогда, когда есть слаженная работа в команде. Как отметил главный специалист по организации производства ПАК Андрей Иконников, свой вклад в проделанный объём работ по развёртыванию новой производственной системы внесли представители ЦРМРО во главе с Сергеем Степановым и техотдела производства автокомпонентов, который возглавляет Евгений Курдюков.

   Кк сказали корреспонденту «Уральского автомобиля» в дирекции по развитию производственной системы АЗ «Урал», обучающие семинары будут продолжаться и впредь. Есть на заводе и другие коллективы, далеко шагнувшие по дороге TPS. Обмен опытом всегда идёт на пользу.