Првый снег позднего предзимья. Белые наряды — на крышах заводских корпусов, дорогах и деревьях. А вот в пространства цехов ходу снегу нет. Здесь совсем иная сущность властвует — работа. Литейный цех № 4 16 ноября, на часах — 9. 30. Юркие погрузчики развозят тару, транспортёры отправились в предназначенный путь, гудит пламя в горелках, пахнет формовочной землёй, окалиной, остывающими отливками. Полное название этого цехового подразделения звучит так: плавильный участок и шихтовой двор. Коллектив небольшой, чуть более шести десятков работников. Сталевары, заливщики, огнеупорщики, кочегары, обмазчики ковшей… Четыре электродуговые печи, стенд сушки ковшей, разливочные подвески, мостовые краны… Отсюда, с этого участка, где производится стальное литьё, и берут начало первые ручейки потока «мосты». Здесь появляются на свет картеры моста, корпуса поворотного кулака, балансиры, кронштейны подвески рессоры… Именно тут на прошлой неделе исполнительный директор АЗ «Урал» Александр Донсков провёл плановый обход на предмет проверки темпов внедрения «бережливого производства».

   Уро как утро. Литейщики заняты подготовкой к предстоящей плавке. Разогревается большой разливочный ковш, а в малых проводится футеровка жидкостекольной смесью. Неподалёку от стальных суточных бункеров, в которых хранятся запасы песка, известняка и железорудного окатыша, и началось знакомство с работой, проделанной в области кайдзен за последнее время. Как украсить такое оживлённое рабочее пространство, где пыль неизбежная всегда клубится, а в печах бурлит выплавляемый металл? Сложно. Но можно. Об этом говорят результаты практикума по инструменту 5S, который с февраля 2006 года проводится на плавильном участке и шихтовом дворе. Помнится, в апреле нынешнего года генеральный директор АЗ «Урал» Виктор Корман уже проводил здесь обход, чтобы воочию убедиться, как осваиваются в литейном производстве инструменты новой производственной системы, основанной на принципах TPS. Тогда, шесть месяцев назад, первый руководитель предприятия отметил плюсы проделанной работы, указал и на минусы. И вот недавно ещё один обход рабочих мест плавильного участка, проведённый командой заводского топ–менеджмента, показал, что литейщики времени даром не теряли, продвинулись вперёд по дороге деятельности кайдзен.

   Пяснения по сути произошедших перемен сделал начальник участка Александр Аказин. Исчезли выбоины в бетонном полу. Рабочий инструмент сталеваров, их подручных обрёл своё законное место хранения. Грузозахватные приспособления висят в строго отведённых местах. Ровными стали заливочные площадки. Визуализирована подача воды, идущей на охлаждение плавильных печей. Нанесены обозначения на колонках управления плавильным оборудованием. Установлена световая сигнализация. Появились ответственные за уборку всех восьми рабочих зон. Разработаны стандарты чистки оборудования. Регулярно проводятся аудиты первого и второго уровней. И даже мне, ничего не ведающему о поведении буйного металла в чреве восьмитонных печей, были видны перемены, произошедшие на участке за шесть последних месяцев. Обратил внимание на такой факт. Пол, в меру политый водой из шлангов. Мелочь, но греет. Так меньше пыли. Не остались незамеченными разметка рабочих зон, приведённые в порядок пульты управления печами. Сегодня плавильный участок литейного цеха № 4 находится на пятом уровне освоения инструмента 5S.

   Н это вовсе не значит, что планка движения окончательно преодолена. Есть понимание того, в каком направлении следует двигаться дальше. Целенаправленное использование инструмента 5S является верным подспорьем в деятельности кайдзен. Нет предела совершенству. Впереди новые задачи по снижению затрат, сокращению незавершённого производства, улучшению условий и культуры труда. Плавильный участок четвёртого литейного имеет потенциальные возможности стать лучшим среди аналогичных подразделений российского автопрома. Если говорить о конкретных замечаниях по предмету разговора во время обхода, то их два. Рабочее пространство на участке станет ещё светлее после проведённой побелки потолка и покраски трубопровода вентиляции.

   Оновременно с практикумом по 5S на плавильном участке проводится и другой — по всеобщему обслуживанию оборудования (TPM). О том, как он продвигается и каких успехов удалось добиться, рассказал Алексей Лоскутов, мастер участка и лидер кайдзен–команды. Объектом для работы в плоскости непрерывных улучшений она приносила литейщикам немало хлопот. За один только месяц 2006 года простой по техническим причинам этого сложного и нужного на литейном переделе агрегата составил 780 минут. Предстояло без долгой раскачки исправить ситуацию. Была сформирована кайдзен–команда, в состав которой вошли представители литейного производства, ремонтного цеха сервисного центра и «УралАЗ–Энерго». Консультационное сопровождение осуществляется главным специалистом ДРПС по литейному производству Андреем Костецким. Практикум по TPM взял старт 29 мая и должен завершиться 30 ноября 2006 года.

   Онако уже сегодня известны факты, говорящие о многом. Вначале, как и должно быть, кайдзен–команда провела анализ текущего состояния дел, выявила проблемы и обозначила главные цели практикума. Их четыре. Снизить простой оборудования на 20 процентов. Повысить уровень безопасности и улучшить условия труда. Разработать и внедрить четыре стандарта по обслуживанию оборудования. Провести обучение производственного и ремонтного персонала.

   Всоответствии с методикой автономного обслуживания кайдзен–команда приступила к работе. Цель первого шага — предотвращение износа механизмов, обнаружение и исправление скрытых неисправностей. Электродуговую печь № 3 поделили на зоны ответственности и по каждой был составлен план первоначальной чистки. Нашли источники загрязнения, неисправности. Выявленные проблемы обозначили красными ярлыками. По каждой из них кайдзен–командой были определены корневые причины и составлены мероприятия по их устранению. Всего было выявлено 54 проблемы, которые предстояло решать. Чем, собственно, и занимается кайдзен–команда по сей день. К моменту проведения презентации практикума по TPM сняты с повестки дня 44 проблемы. Выполнение запланированных мероприятий позволило снизить время простоя электродуговой печи на 89 процентов, обучено девять человек, разработано и внедрено три стандарта обслуживания печи. На сегодняшний день остаются невыполненными лишь десять мероприятий, из которых наиболее значимыми являются замена пульта управления печью, восстановление водяного охлаждения головок электрододержателей, приобретение промышленного пылесоса для обслуживания контактных групп электросистем, силовых трансформаторов.

   Пмимо исполнительного директора АЗ «Урал» Александра Донскова в обходе плавильного участка и шихтового двора литейного цеха № 4 приняли участие директор по развитию производственной системы Григорий Прохоров, главный инженер предприятия Виктор Ганеев, главный технолог Сергей Лесников, начальник управления технического контроля Георгий Кесаев, начальник управления охраны труда и промышленной безопасности Владимир Корман, заместитель директора по производству Вячеслав Несчастный.

   СРАВКА «Уральского автомобиля». Сталелитейный цех № 4 вступил в строй весной 1967 года. Его первым начальником стал А. И. Зарецкий. Сегодня здесь продолжают работать ветераны производства, известные на заводе сталевары Геннадий Шеломенцев и Николай Чибисов. Сталь, сваренная в четырёх электродуговых печах плавильного участка, идёт на отливку более сотни изделий к «Уралам». На участке кроме покупного материала перерабатывается и стальной лом, остающийся после штамповки деталей в прессовом производстве АЗ «Урал».