Агрегатное производство АЗ «Урал» совершенно обоснованно можно назвать заводом в заводе. Судите сами. Более девятисот работников. Почти две тысячи единиц оборудования. И размеры агрегатного корпуса весьма впечатляют — 56 тысяч квадратных метров. Четыре основных цеха: раздаточных коробок, мостов, редукторов, термический № 2. Совсем недавно к шеренге подразделений прибавился и пятый цех — механосборочный. В начале октября 2006 года генеральный директор АЗ «Урал» Виктор Корман издал приказ «Об изменении оргструктуры агрегатного производства». Главная суть которого заключается в приведении структуры управления предприятием к компонентно–ориентированной, в повышении эффективности работы основных производств в рамках внедрения и развития новой производственной системы. И вот результат. С 1 октября 2006 года механосборочный цех выведен из АСП и включён в состав агрегатного производства. Как проходила процедура этого перехода? Какие плюсы принесёт очередная заводская новация? Как далее будет совершенствоваться работа на потоке «мосты». Ответы на эти и другие вопросы репортёр «Уральского автомобиля» получил после того, как побывал в агрегатном производстве.

   Дя начала позволим небольшое отступление по сути. В эти ноябрьские дни агрегатчики собирают за смену по 121 мосту. Передних, средних, задних. В них, родимых, и кроется вся сила «Уралов». Благодаря мостам миасскому вездеходу всё нипочём — пески, снега, косогоры с разными хлябями. Мотор ревёт, шинные грунтозацепы повсюду дорогу пробивают, поражений не зная.

   Иак, мосты к «Уралам». Скажем сразу, вещь сложная и важная. В агрегатном производстве собирают мосты девяти десятков модификаций. Это много. Каждый весом свыше полтонны и состоит из более чем двухсот различных деталей, узлов и комплектующих, соединённых в одну надёжную сборочную единицу. Вот и получается, что производственные участки, работающие на выпуск мостов, тихими местами назвать никак нельзя.

   Н АЗ «Урал» определены основные потоки, по которым будет постоянно совершенствоваться деятельность в области кайдзен. И открывают этот список как раз мосты. Недавно в ходе прошедшего на автозаводе управляющего комитета «Группы ГАЗ» работа, проделанная миасскими автомобилестроителями на потоке «мосты», получила положительную оценку. В марте 2006 года перед агрегатным производством была поставлена задача добиться оптимизации потока. Для этого предстояло снизить уровни затрат и незавершённого производства, сократить транспортные расходы и время выполнения заказа. Вся проделанная работа способствовала выравниванию потока «мосты». Например, в агрегатном производстве запустили пилотные проекты по фиксированию закладки мостов и редукторов, ввели штрих–кодирование на сборке мостов. Провели перепланировку участка сборки редукторов, здесь же открыли экспедиционный склад, что позволило сэкономить почти один час за смену на транспортировке деталей.

   И моторного цеха в МСЦ перевели участок переднего кожуха, этот переезд способствовал сокращению времени цикла на 30 минут. И на этом точка, конечно же, не ставится. Нет предела совершенствованию.

   Превод МСЦ из автосборочного в агрегатное производство есть не что иное как очередной кайдзен в оптимизации потока «мосты».

   Тперь, после проведённых изменений, весь поток «мосты», за исключением окраски, сосредоточен в одном производстве. И какой же здесь главный плюс? Рассказывает управляющий агрегатным производством Николай Крайнов:

   — Перевод МСЦ в агрегатное производство — это продолжение той работы по оптимизации потока «мосты», которую начали в 2004 году, с подготовки переезда цеха мостов с корпуса шасси и продолжили в рамках потока мостов весной 2006 года. Основную номенклатуру изделий МСЦ, две трети производства, составляют детали балки моста, обработкой которых заняты почти все участки цеха. Теперь появилась возможность более оперативно управлять потоком «мосты», быстро принимать решения, корректировать работу в случае каких–либо непредвиденных обстоятельств. Образовался один центр ответственности. За весь поток «мосты» отвечает управляющий агрегатным производством.

   ВМСЦ работает 220 человек. Здесь располагаются 700 единиц оборудования. В состав МСЦ входят четыре участка. Лебёдка. Поворотный кулак и кронштейны. Кожух полуоси, картер моста. Барабан–ступица. Механосборочный цех располагается под крышей главного корпуса автозавода. И после перехода в состав агрегатного производства прописка МСЦ в главном корпусе меняться не будет. Здесь установлены большие комплексы автоматических линий. Их перемонтаж на новом месте потребует огромных ресурсов и немалого времени.

   Нсмотря на переход из АСП в АП задачи операторов МСЦ остались прежними. Бесперебойное обеспечение работой участка сварки балки. Кроме этого МСЦ производит кронштейны для рамы и поставляет почти три десятка изделий на сборочную ленту главного конвейера. Ровно месяц назад коллектив МСЦ возглавил Филат Давлетшин, ранее работавший здесь заместителем начальника цеха, а потом главным специалистом ДРПС по потоку. Николай Крайнов, сравнительно недавно ставший управляющим агрегатным производством, тоже хорошо знает специфику этого сложного заводского подразделения. Здесь он проработал более десяти лет, пройдя путь от слесаря–ремонтника до начальника цеха ремонта оборудования МСЦ.

   Пшёл второй месяц, как МСЦ влился в состав агрегатного производства. Конечно, ещё рано говорить об экономическом эффекте, его позже посчитают. Польза же сразу стала заметна в другом. Раньше все возникающие на потоке сложности решались на уровне управляющих производств. Теперь есть возможность «разруливать» ситуацию силами начальников и ПДБ двух цехов — мостов и механосборочного. И ещё одна важная деталь. Неделю назад на гемба–офисе линии сборки мостов появился выделенный УЛПП логист потока, в обязанность которого входит выдача заданий с учётом сроков изготовления мостов, редукторов, раздаточных коробок, сварки балки.

   Вагрегатном производстве намечены и другие шаги по оптимизации потока. Агрегатчики подготовили ряд предложений на 2007 год, которые в ближайшее время будут рассмотрены в управлении главного технолога. Их суть сводится к одной главной цели — снижению издержек и дальнейшей оптимизации потока «мосты». Кстати говоря, переход МСЦ к агрегатчикам позволил оптимизировать поток создания ценности и автосборщикам. В структуре АСП теперь остались главный конвейер и цех сдачи автомобилей.

   Сгодня в агрегатном производстве на руководящих должностях работают трое специалистов, прошедших школу дирекции по развитию производственной системы автозавода. Филат Давлетшин — начальник МСЦ, Юрий Белов — начальник термического цеха № 2. И управляющий агрегатным Николай Крайнов. Помогают ли полученные знания сегодня в работе? Последний вопрос к Николаю Ивановичу.

   — Безусловно, появился совершенно иной взгляд на организацию производства.