Поступили новые образцы оборудования для АЗ «Урал»

   Едят ли по городам и провинциям Апеннинского полуострова автомобили семейства «Урал»? Вполне возможно. Какими бы ни были там дороги распрекрасными, но, тем не менее, почему бы и не встретить собранный Миассе внедорожник, скажем, в Турине или Палермо, ведь, любители экстрима повсюду, и в Италии, живут. А теперь другой вопрос. Сколько в цехах и производствах автозавода насчитывается прессов, станков, подъёмников, кранов, моторов? Ответим так: много, очень много. Для примера достаточно привести такой факт. В одном только агрегатном корпусе количество работающего оборудования подбирается к внушительной цифре — 1000. И эта гудящая, ревущая армада продолжает пополняться новыми, ещё более современными и высокопроизводительными образцами. Есть пример. В двух производствах АЗ «Урал» появилось нескольких установок, недавно приобретённых автозаводом в Италии. На днях корреспондент «Уральского автомобиля» побывал на заинтересовавших его производственных площадках. И вот что увидел.

   Забортовка, накачка, балансировка…

   Уасток сборки колёс цеха главный конвейер автосборочного производства. Обилие стальных дисков. Грохот транспортёрных катков. Шипение пленённого в трубах воздуха. И такой стойкий, приятный для водителей запах новых, только что доставленных из Омска и Нижнекамска камер и шин. Участок сборки колёс располагается в помещении, что находится напротив цеха нормалей. Отсюда до главной сборочной ленты завода весьма приличный отрезок пути. Со временем вся «обувка» для «Уралов» будет снаряжаться под крышей главного корпуса, невдалеке от сборочной ленты. А пока… Ежедневно на участкок сборки колёс приезжает по несколько раз автомобиль «ЗИЛ» с четырьмя тележками на прицепе. Их смастерили в транспортном производстве. И это тоже хороший пример «бережливого производства». Теперь за одну поездку в АСП сразу доставляется 42 готовых к сборке колеса, которые стало гораздо проще отправлять в путь и разгружать в конечном пункте. Однако об этом отдельный разговор. Совсем другой интерес привёл нас в царство шин, на участок сборки колёс. С недавних пор здесь начал работать шиномонтажный комплекс производства итальянской фирмы OMG. Рассказывает главный инженер АСП Сергей Арбузов:

   — Комплекс состоит из стендов сборки и балансировки колёс. С его помощью собираются колёса к автомобилям дорожной гаммы. Приобретённое современное оборудование позволяет улучшать условия труда операторов.

   Всь комплекс обслуживают три человека, по одному на каждый стенд. А раньше, до установки итальянского шиномонтажного оборудования, операторы собирали колёса к дорожникам вручную на бетонном полу, ворочая диски и шины. Теперь же хоть секундомер включай: три минуты — и колесо, забортованное и накачанное, готово служить «Уралу». Поскольку итальянское дорогостоящее оборудование ещё не полностью, как часы, настроено, то не стоит удивляться присутствию на участке сборки колёс главного специалиста по сборке УГТ Сергея Туманова:

   — Данное оборудование предназначено для шиномонтажа и балансировки колёс как в камерном, так и в бескамерном вариантах. Этот комплекс имеет большое значение в связи с тем, что пойдёт наращивание объёмов выпуска дорожников, так как он позволяет производить шиномонтаж и балансировку колёс на 2500 автомобилях в год при незначительной трудоёмкости. Пока этот участок находится в стадии формирования, происходит перемонтаж всей линии сборки колёс с учётом использования инструмента 5S. Со временем здесь будет действовать эталонный участок по производству колёс к автомобилям дорожной гаммы.

   Ти синего цвета стенда. Компактные, много места не занимают, гудят не так уж сильно, при желании их можно переставить в другое место. А уж как работают… Вот оператор Александр Попирайко подкатил ещё пустую шину, диск поставил на место, всё настроил как надо и включил стенд. Операция забортовки прошла так изящно и просто, будто бы не к «Уралам» громоздкие колёса снаряжались, а к детскому велосипеду «Салют». Александр Борисович «на колёсах» работает с 1986 года, поэтому имеет возможность сравнивать то, что было, с тем, что стало:

   — Конечно, на стендах работать гораздо легче и быстрее.

   Сгодня все собираемые в АСП автомобили дорожной гаммы (а это несколько десятков машин в месяц) получают колёса только после забортовки, накачки и балансировки на стендах итальянского производства. И ещё одна деталь. В итальянский шиномонтажный комплекс, помимо стендов, входят и компрессоры, позволяющие «держать» давление до десяти атмосфер. В Миассе есть немало шиномонтажных стендов. Но качественную балансировку колёс для большегрузных автомобилей делают только на АЗ «Урал».

   Гнём металл, режем его как бумагу

   Поизводственная площадка цеха универсальных технологий № 2, входящего в состав недавно образованного на заводе производства гибких технологий. Вот место, где обрели прописку ещё две новинки, влившиеся совсем недавно в строй имеющегося на предприятии оборудования. Право слово, пополнение заслуживает того, чтобы рассказать о нём поподробнее. Приобретение первое. Гибочный пресс PSG–250/4000 производства итальянской фирмы GASPARINI. Приобретение втрое. Лазерная установка для резки металла, созданная фирмой PRIMA INDUSTRIE (Италия, Турин).

   Дже не верится, что ещё недавно здесь находилась мастерская цеха ремонта и обслуживания прессового и универсального оборудования службы главного инженера. Начальник цеха Анатолий Воронин рассказал нам о том, что было сделано ремонтниками для того, чтобы дорогое оборудование, закупленное автозаводом в Италии, как можно быстрее обустроилось на новом месте и начало работать на благо «Уралов». Руководитель же ЦУТ № 2 Валерий Москвитин в беседе с нами подчеркнул, что лазерно–гибочный комплекс, как и другой «итальянец» — шиномонтажный комплекс участка сборки колёс — будет прежде всего работать на выпуск автомобилей дорожной гаммы. А тем временем полным ходом шли пусконаладочные работы. Вблизи итальянского пресса удалось познакомиться с Александром Васильевым, оператором лазерно–гибочного комплекса. Ему 24 года, окончил Миасский электромеханический техникум. Ещё и месяца нет, как Саша стал автозаводцем. В сентябре пробовал поступить работать на главный конвейер, но в службе персонала ему сказали — завод купил новое оборудование, у тебя специальность с радиоэлектроникой связана. Сходи посмотри, может, по душе станет будущая работа.

   — Считаю, что мне повезло. Только пришёл на завод, и сразу предложили работать на таком заманчивом оборудовании.

   Вего два дня потребовалось Александру Васильеву, чтобы вникнуть в суть устройства и управления гибочного пресса. И в этом ему помог Юрий Мазур, шеф–монтажник московского представительства швейцарской фирмы «ГАЛИКА», специально приезжавший в Миасс для установки и отладки итальянского оборудования. И вот Александр Васильев, уже достаточно хорошо освоивший доверенную ему технику, показывает, как она работает и что может делать. Оператор подходит к дисплею, набирает на экране чертёж, программу для работы. Максимальное давление пресса — 250 тонн на один метр. Длина рабочей поверхности — четыре метра. Установка играючи сгибает в заданном направлении металлическую заготовку до шести миллиметров. Едва поступив на работу, Саша уже смог обучить двоих операторов. Он рассказывает, что гибочный пресс может работать и по заданной программе, и по графическим чертежам.

   — Умная машина, что и говорить. На такой установке приятно будет работать.

   Втот день последние штрихи по отладке наводились и на лазерной установке. У москвича Сергея Земцова, инженера московского представительства фирмы «ГАЛИКА», забот было предостаточно, но он уделил нам пару минут, чтобы вкратце поведать о продукте итальянской фирмы PRIMA INDUSRIE (Турин). Установка производит раскрой металлического листа до 15 миллиметров, имеет лазер мощностью 2,5 киловатта американского производства. Помимо установки и запуска оборудования специалисты из «ГАЛИКИ» также занимаются обучением персонала, проводят гарантийное обслуживание. Лазерная установка разрезает металл на заготовки любой конфигурации, делает это без брызг и наплывов. Точно так, как ножницы режут бумагу. Почти две недели Сергей Земцов провёл на АЗ «Урал», занимаясь пусконаладочными работами в ЦУТ № 2, до этого ему доводилось запускать лазерные установки в Нижнем Новгороде, Калуге, Новосибирске.

   Нвый лазерно–гибочный комплекс позволяет быстро и легко производить операции с листовым металлом. Номенклатура выпускаемых изделий уже с первых дней запуска комплекса будет насчитывать более трёхсот наименований.