Псмотреть, как в окрасочном производстве происходит решение проблем в процессе внедрения новой производственной системы, — именно с этой целью здесь недавно побывали исполнительный директор ОАО «АЗ «Урал» Александр Васильев, сопровождающие его топ–менеджеры и специалисты дирекции по развитию производственной системы.

   Вроли гидов, используя схемы и графики, выступили главный инженер и лидер кайдзен–команды Елена Кобелькова, главный специалист по организации производства Елена Семёнова и конечно же управляющая окрасочным производством Людмила Кесаева.

   Кйдзен–команде под руководством Елены Кобельковой работы, прямо скажем, хватает. К внедрению TPS здесь приступили сразу же, как только в январе нынешнего года цех окраски из состава автосборочного производства выделился в самостоятельное подразделение. Хотя что–то было сделано ещё до момента отделения. Начали с того, что каждый член кайдзен–команды поучаствовал в составлении списка проблем, характерных для производства. Затем распределили проблемы по идеалам системы TPS. Хотя, конечно же, проблемы появляются вновь, затем следует их решение — и процесс этот бесконечен.

   В–первых, требовалось обеспечить безопасность труда. Кайдзен–команда поставила цель — исключить на участке производственный травматизм. Что, собственно, и выполняется. Хотя, по признанию лидера, проблемы по технике безопасности существуют.

   Она из них — загромождение рабочей зоны подвесками. С целью решения этой проблемы были спроектированы специальные тележки. Кроме того была определена рабочая зона маляра, где концентрация вредных веществ превышает допустимую. Это окрасочная камера на линии окраски платформы. Именно эта зона оказалась в центре внимания.

   Всоответствии с планом реконструкции здесь переоборудована система вентиляции. Для удобства маляров ближе к конвейеру стала располагаться люлька. Сейчас проводятся замеры на соответствие концентрации вредных веществ. И если норма вновь будет превышена, кайдзен–команде предстоит осуществить ряд дополнительных мероприятий — по реконструкции приточной вентиляции. Во всех этих работах задействованы сотрудники службы главного инженера ОАО «АЗ «Урал».

   Иполнительному директору и сопровождающим его топ–менеджерам и специалистам ДРПС были продемонстрированы графики решения проблем. Здесь разным цветом обозначены проблемы выявленные и уже решённые.

   Она из проблем — качество. Процесс улучшения качества предусматривает две тенденции — не принимать бракованную продукцию от поставщика — сварщиков и не передавать некачественную продукцию потребителю — сборщикам. И даже намечены цифры, которые должны быть достигнуты в ходе практикума, — соответственно 97 и 99 процентов. График отражает, как кайдзен–команда постепенно приближается к поставленной цели. Проблемы постоянно возникают в ходе работы. Например, случается непрокрас держателя зеркала или нарушается лакокрасочное покрытие при передаче кабины. Все намеченные мероприятия ориентированы на результат. Если обнаружится, что эффективность не достигнута, оперативно намечаются новые.

   Рбота эта, по признанию участников практикума, велась и прежде. Но в рамках внедрения новой производственной системы она обрела более чёткий смысл, более зримые цели.

   Кк известно, любое благое начинание сопровождается терниями. Не обошли они и окрасочное производство. Окрасочникам на данном этапе трудно найти общий язык с конструкторами по вопросу унификации деталей. В частности, по поводу кронштейна заднего фонаря, а также по инструментальному ящику. Есть трудности с изготовлением спецтары в ЦНО, что, впрочем, сами окрасочники объясняют большим объёмом работ у деловых партнёров.

   Поведение практикумов в окрасочном производстве уже стало делом привычным. В соответствии с утверждённым графиком на каждом участке запланирован практикум 5S. В кузовном цехе — TQM (автокачество), на линии окраски кабин — стандартизация рабочих мест, TQM и TPM (автономное обслуживание оборудования). Цифры впечатляют: внедрение новой системы позволило сэкономить миллион рублей, снижение затрат по производству составило четыре миллиона рублей. Сейчас экономисты ведут подсчёты эффективности кайдзен–предложения, поданного в ходе внедрения TPS. Суть его заключается в смене способа окраски детали — накладки кожуха пола.

   Пимечательно, что процесс решения проблем здесь не локализуется на каком–то одном участке. Он охватывает весь производственный цикл, а начало берёт с линии окраски кабины, которая, по сути, определяет внешний вид главного продукта нашего завода — большегрузных автомобилей «Урал».

   Александр Михайлович результатами работы по внедрению TPS в окрасочном производстве остался доволен, а прозвучавшая во время обсуждения высокая оценка деятельности кайдзен–команды и руководства вселила оптимизм. Он пожелал коллективу в дальнейшем сосредоточить внимание на более глобальных проблемах. Потенциал для этого у окрасочников есть.

   Всоставе кайдзен–команды — главный инженер окрасочного производства Елена Кобелькова, главный специалист по организации производства Елена Семёнова, начальник цеха Сергей Гредасов, ведущий специалист Татьяна Яковлева, начальник цеха ремонта оборудования Сергей Копанцев, начальник бюро нестандартного оборудования Анатолий Ефимов, начальник ОТК Оксана Ефимовских, экономист по труду Наталья Коротовских, инженер по охране труда Светлана Берсенёва. Куратором от дирекции по развитию производственной системы является Владимир Балахнин. Он приходит на помощь своим коллегам в критической ситуации.