Ооло этого агрегата во втором термическом цехе непривычно тихо. И сам, сегодня бездействующий, кажется брошенным. Однако состояние покоя для здешнего патриарха (он исправно служит цеху с 1986 года) лишь временное. Именно сейчас агрегат обретает вторую жизнь.

   Дя специалистов сервисного центра на сегодня по важности это объект номер один. Как сказал в беседе с нами начальник сервисного центра Юрий Гредякин, закалочный агрегат не только капитально ремонтируется, но и проходит модернизацию. Предстоит установить вентиляторы с воздушным охлаждением подшипниковых узлов. Вентиляторы новой конструкции имеют немало преимуществ перед своими предшественниками. В частности, их конструкция исключает попадание охлаждающей жидкости на рабочее пространство детали, проходящей закалку.

   Вод в эксплуатацию агрегата химико–термической обработки БМА–40–2 разгрузит производственные мощности во втором термическом цехе и у ремонтников появится возможность ремонта и обслуживания закалочных агрегатов, находящихся в работе.

   Вдекабре прошлого года был капитально отремонтирован и введён в эксплуатацию второй двадцатиподдонный агрегат, в марте завершился ремонт третьего, тоже двадцатиподдонного, где была произведена полная замена кладки. До ремонта он эксплуатировался тридцать с лишним лет. А теперь специалисты приступили к ремонту и модернизации двухрядного сорокаподдонного агрегата — он из всех других самый производительный.

   Нвые вентиляторы в соответствии с договором разработал известный ВНИИ металлургической теплотехники в Екатеринбурге, с которым завод и раньше сотрудничал. Конструкторы предложили изменить свод агрегата, сделать его более современным — сборно–разборным, плоским, с улучшенной теплоизоляцией, панельно–каркасным. На каждой панели предусмотрено место для вентилятора.

   Вближайшие дни намечено приступить к сборке совершенно нового для нас свода.

   Кпроведению капитального ремонта и футеровке были привлечены подрядчики, которые выполнили значительный объём работы точно в установленные сроки. Предусмотрены элементы дополнительной защиты кладки разработанным ими составом ТС (термосервис), что повысило стойкость пропитки, обмазки. По расчётам технологов, возрастёт качество термообработки с одновременным увеличением производительности химико–термической обработки не менее чем на тридцать процентов. И это только первый шаг. После запуска агрегата в течение семи месяцев будет проходить проверка эффективности новых систем перемешивания. Затем с главным инженером, начальником сервисного центра, главным металлургом предстоит решить вопросы перехода к следующему этапу — введению автоматического контроля регулирования состава печной атмосферы. А вообще в этом процессе ремонта и модернизации задействованы практически все ведущие специалисты завода.

   Сучётом приобретения огнеупоров, жароупоров затраты на ремонт этого сорокаподдонного агрегата составили около трёх миллионов рублей. В итоге получается современный агрегат для химико–термической обработки деталей. Главным образом он предназначен для увеличения ресурса узла — усиленного редуктора.

   Александр Самохин, начальник ремонтно–механического цеха сервисного центра:

   — Объём работы по ремонту и модернизации сорокаподдонного агрегата по сравнению с двумя предыдущими возрос фактически вдвое. И при этом параллельно увеличилось задание по изготовлению деталей к автомобилям дорожной гаммы. Перед нами поставлена цель — не сорвать выпуск деталей для основного производства и в то же время в полной мере обеспечить объём работы по термическому цеху, где завязаны подрядные организации. Поэтому был составлен график очерёдности запуска обработки всего жароупора. На данный момент с этой задачей мы справляемся. График выполняется. Он согласован с графиком монтажных работ, чтобы исключить простои. Времени остаётся всё меньше. Чтобы завершить работы в срок, приходится прихватывать и субботы.

   Кк подчеркнул начальник технологического бюро Александр Новокрещенов, качество жароупора во многом зависит от качества радиационных труб, которые являются частью устройства агрегата. Прежде эти трубы приходилось менять каждые полгода. Если перегорает двадцать процентов труб, агрегат необходимо отдавать в ремонт, менять кладку. Ситуация вполне изменилась, как только сменились поставщики. Череповецкий завод по договору с нашим предприятием стал поставлять трубы, которые отличаются по химическому составу, прежде всего — более низким

   (0,6–0,8) уровнем углерода. Они изготавливаются на более современном импортном оборудовании.

   Вэтой ситуации, по мнению Юрия Гредякина, на высоте оказались снабженцы — служба снабжения главного инженера и дирекция по закупкам. За короткий период они закупили материалы различной номенклатуры. Оперативно сработала по приобретению огнеупоров дирекция по закупкам.

   Рмонтно–монтажные работы на закалочном агрегате, начавшиеся в мае, должны завершиться в сентябре. По словам начальника цеха ремонтно–технического и газового оборудования Виктора Рожа, ремонтники сейчас ускоряют темпы работ, чтобы закончить их точно в срок.