Да августовских дня в гостях у АЗ «Урал» были руководители предприятий и подразделений одного из дивизионов, входящего, как и дивизион «Грузовые автомобили», в «Группу ГАЗ». Десант, состоявший из четырнадцати специалистов, прибывших изучать опыт АЗ «Урал» по внедрению производственной системы РПА на сборочных линиях, возглавлял исполнительный директор дивизиона Александр Смирнов, в состав же делегации входили управляющие директора трёх заводов: «Тверской экскаватор» — Сергей Родионов, «Брянский Арсенал» — Михаил Синотин, «Челябинские строительно–дорожные машины» — Виктор Матеров, а также директор и специалисты ДРПС, начальники сборочных цехов этих предприятий.

   Кместу будет сказано, за нынешнее лето это далеко не первый визит специалистов, желающих перенять опыт миасских автомобилестроителей, накопленный в процессе внедрения «бережливого производства». Так и должно быть. Автозаводцы секретов ни от кого не держат, учатся сами, другим помогая, рассказывая об успехах, не утаивая и проблемы, которые, конечно же, встречаются на пути внедрения новой производственной системы. Если на АЗ «Урал» активно занимаются освоением «бережливого производства» более полутора лет, то на некоторых предприятиях коллег по холдингу в этом направлении делают лишь первые шаги. Вот почему гости задавали так много вопросов, постоянно делали записи в блокнотах, не давали долгой передышки взятым в дорогу фотокамерам. Оно и понятно: двухдневная командировка в Миасс была очень далека от праздной экскурсии.

   Пльзуясь предоставленной возможностью, специалисты дивизиона старались в ходе этой деловой поездки как можно больше взять полезной информации, детально разобраться в непростой науке «бережливого производства», учесть ошибки, чтобы, как выразился один из гостей, «не наступать дважды на одни и те же грабли». Программа двухдневного пребывания делегации началась со знакомства с историей, структурой и производственной деятельностью градообразующего предприятия Миасса. Об этом, ещё до того, как отправиться вместе с гостями на производственные площадки автозавода, рассказал заместитель исполнительного директора АЗ «Урал» — директор по РПС Николай Руденко. Конечно, была также озвучена информация, характеризующая темпы развёртывания «бережливого производства» на АЗ «Урал». Прозвучало очень много цифр. Возьмём для иллюстрации степени продвижения новой производственной системы на заводе лишь некоторые. С начала 2006 года автозаводцами подано почти три тысячи кайдзен–предложений, из них 1636 реализованы. Большое внимание уделяется на заводе применению 5S, более пятнадцати процентов площади

   завода охвачено этим инструментом. На главном конвейере стандартизировано

   128 рабочих мест. В производствах АЗ «Урал» действует семь межфункциональных команд по решению проблем.

   Мршрут более детального знакомства приезжих с деятельностью автозаводцев в области кайдзен начался с главного корпуса АЗ «Урал». Гости предприятия познакомились с тем, как работает над решением возникающих проблем межфункциональная группа в окрасочном производстве. Кстати, лучшая на заводе. А также узнали, какие перемены произошли на участке сборки и сварки балки моста МСЦ АСП после проведённых здесь практикумов по 5S, производственной логистике и управлению качеством. Проведённые мероприятия позволили уменьшить время простоя оборудования, сократить незавершённое производство, уменьшить затраты. Пояснения по сути проведённой работы давали главные специалисты по развитию производственной системы АЗ «Урал» Владимир Балахнин и Филат Давлетшин.

   Зтем маршрут группы пролёг в цех главный конвейер автосборочного производства, где в тот день шла сборка 43–х автомобилей семейства «Урал», в том числе — двух дорожников. Вблизи сборочной ленты гости познакомились с тем, как проводилась стандартизация рабочих мест и зонирование главного конвейера, узнали о других показателях его работы. Вот, например, визитная карточка первого, эталонного участка. Производительность труда здесь выросла до 141 процента, при этом количество работающих операторов снизилось с 32 до 21. Когда–то здесь размещалось до тридцати единиц универсальной тары, теперь стало лишь две. Количество дефектов на один автомобиль снизилось с 1,8 до 0,08. Средняя заработная плата операторов на первом участке составляет более десяти тысяч рублей.

   Псле того, как гости познакомились с работой цеха испытаний и сдачи автомобилей, общение группы с миасскими автомобилестроителями продолжилось вблизи сборочной ленты завода. Лидер межфункциональной группы по решению проблем, он же — начальник цеха главный конвейер АСП Олег Дудоров рассказал о том, как руководимый им коллектив борется с незапланированными простоями сборочной ленты. К сожалению, такое случается, и довольно–таки часто. Учёт простоев, анализ их причин, действия и принимаемые меры. Не стали автозаводцы скрывать от гостей и возникающие проблемы с качеством производимой продукции. О том, как на заводе ведётся контроль качества собираемых на конвейере «Уралов», в чём заключается анализ встречающихся дефектов и какие меры принимаются для исправления ситуации, рассказал исполняющий обязанности директора по управлению качеством Георгий Кесаев.

   Впервый день пребывания на АЗ «Урал» гости выразили желание побывать в агрегатном корпусе, на линии сборки мостов, где в разное время прошли практикумы по производственной логистике и управлению качеством. На этой производственной площадке они увидели тоже немало для них интересного. Например, узнали, как здесь налажен анализ встречающихся дефектов, в чём заключается сущность матрицы автокачества. Ежедневно на участке собирается до 125 мостов, тихой гаванью это место никак не назовёшь. Если здесь случится сбой, то он непременно скажется на ритме главного конвейера. И агрегатчики стараются работать так, чтобы не тормозить главную сборочную ленту завода.

   Ворой рабочий день командировки начался со знакомства с планированием и управлением производством на АЗ «Урал», гости предприятия узнали также и о том, что такое «жёсткая закладка автомобилей» на ленте главного конвейера. Об этом и многих других деталях планирования выпуска «Уралов» рассказал главный специалист по информационным технологиям управления информатики Александр Бахтин. После того, как Александр Геннадьевич прочёл доклад «Модуль «Производство» в ИСУ BAAN», было задано много вопросов. Коллеги сравнивали, как ведётся планирование выпуска продукции на их предприятиях. Что интересного, нового имеется в АЗ «Урал». В этом и есть главная польза встречи партнёров по бизнесу, их общения. Поделиться опытом, обменяться замечаниями, найти полезное…

   Взавершение программы пребывания делегации руководителей предприятий и подразделений дивизиона прошло знакомство с работой участка трубопроводов цеха главный конвейер, складов дирекции по закупкам, установок плазменной и лазерной резки металла прессового производства.

   Кгда все пункты программы пребывания на АЗ «Урал» были исчерпаны и подошла пора отправляться домой, корреспондент «Уральского автомобиля» попросил нескольких представителей дивизиона поделиться своими впечатлениями.

   Александр СМИРНОВ, исполнительный директор дивизиона:

   — На наших предприятиях дивизиона пока ещё нет ни одного сборочного конвейера. В основном идёт постовая сборка, она, конечно, не даёт такого упорядочения производственного процесса, который демонстрирует по всему потоку конвейер. Поэтому делегация, состоящая из представителей трёх заводов дивизиона, приехала посмотреть, как работает конвейер Уральского автозавода. На «Урал» я приезжаю не в первый раз. Поэтому могу сказать, что уровень работы по внедрению новой производственной системы на вашем предприятии достаточно высокий. Видно, что люди уже обучены. На наших предприятиях процесс освоения «бережливого производства» находится ещё в начальной стадии. На АЗ «Урал» далеко продвинулись по пути создания конвейерных потоков, поэтому мы и приехали к вам. Будем использовать ваш опыт по созданию потоков на сборочных производствах. Обратили также внимание и на то, как на АЗ «Урал» применяется мотивация, позволяющая плодотворно внедрять инструмент 5S. Есть чему поучиться.

   Мхаил СИНОТИН, управляющий директор «Брянского Арсенала»:

   — На АЗ «Урал» я побывал впервые. От этой поездки у меня остались очень приятные впечатления. Понравилась система организации на главном сборочном конвейере. Конечно, специфика производства нашего предприятия совсем другая. Но тем не менее, отдельные элементы, увиденные на сборочном конвейере вашего завода, мы будем у себя применять.

   Сргей ПОПОВ, начальник цеха серийного производства завода «Челябинские строительно–дорожные машины»:

   — Мы получили много интересной информации. Спасибо за это. Как говорится, нам «вживую» показали, как на «Урале» внедряется «бережливое производство». Лично меня интересовало следующее: сборка на конвейерах и механическая обработка. Поездкой доволен, почерпнул много нового, всё это пригодится. Ваш завод продвинулся в деле «бережливого производства» гораздо дальше, чем наш. Это видно. Особенно понравились главный конвейер, линия сборки мостов, а также ремонтно–механический цех. Там я увидел такое, что надо непременно перенять. И ещё одна деталь. Мне показалось, что на АЗ «Урал» операторы, бригадиры, мастера поняли суть «бережливого производства». Нам же и тут придётся разворачивать работу.