Тк всегда бывает. После праздников наступают будни. Автозавод «Урал» совсем недавно с широким размахом отметил сразу две даты в своей славной истории — 65–летие предприятия и очередную годовщину выпуска первого автомобиля. А время между тем на месте не стоит. В июле градообразующему предприятию Миасса предстоит собрать 940 «Уралов». В эти дни с ленты главного конвейера сходит по сорок и более автомобилей. Не знает долгой передышки и другая, не менее важная деятельность предприятия — по развёртыванию «бережливого производства» в цехах, дирекциях и службах. И какими же темпами идёт внедрение новой производственной системы в июле? Кто находится впереди, а где наблюдается отставание? Ответы на эти вопросы дают регулярно проводимые исполнительным директором АЗ «Урал» Александром Васильевым обходы цехов и офисов. На исходе прошлой недели маршрут очередного обхода привёл в агрегатное производство, к линии сборки мостов.

   Чо именно, какие сборочные узлы и агрегаты придают автомобилям «Урал» высокую проходимость, силу и надёжность? Производимые в Ярославле дизельные двигатели. Омские шины с мощными грунтозацепами. И, конечно же, собираемые в Миассе передние, средние и задние мосты. В них, родимых, и кроется вся слава «Урала» — вездехода, которому нипочём ни пески, ни снега, ни косогоры с разными хлябями. Мотор ревёт, мосты «гребут», повсюду проходит «Урал».

   Иак, мосты к «Уралам». Сегодня они станут предметом нашего разговора. Скажем сразу, вещь сложная и ответственная. Глянешь мельком, покажется, что же в нём мудрёного, так, тяжеленная железяка. А между тем, мост состоит из более чем трёхсот различных деталей, узлов и комплектующих, соединённых воедино. А теперь подсчитайте, сколько ежедневно требуется подавать мостов к главной сборочной ленте завода, где операторы собирают по 43 «Урала? Никак не меньше 120 штук. А ещё надобно производить и запасные части к мостам. Вот и получается, что участок сборки мостов одноимённого цеха тихой гаванью назвать никак нельзя. Случающиеся здесь производственные сбои моментально сказываются на ритме главного конвейера. Коль нет мостов, то и сборочная лента не замедлит остановиться.

   Онако и линию сборки мостов агрегатного производства тоже, бывает, кто–то тормозит, несвоевременно поставляя комплектующие. Скрывать не будем, такое бывает. И вот для того, чтобы снять имеющиеся недостатки с повестки дня, и была создана в феврале 2006 года межфункциональная группа по решению проблем на участке сборки мостов, которую возглавил начальник цеха мостов агрегатного производства Николай Казанков. Что уже сделано? Какие недостатки мешают работе? Отчего случаются простои на участке? На эти и другие вопросы во время обхода и прозвучали ответы. В непосредственной близости от линии сборки мостов состоялся отчёт о проделанной работе агрегатчиков, входящих в группу по решению проблем. Очерёдность докладов была выстроена в соответствии с идеалами «бережливого производства». Фарит Галиаскаров, ведущий инженер по охране труда агрегатного производства, рассказал о том, что сделано по улучшению освещённости рабочих мест и созданию безопасных условий для деятельности операторов.

   Тма доклада начальника БТК цеха мостов Евгения Казанкова, нетрудно догадаться, касалась качества выпускаемой продукции. Группа по решению проблем поставила перед собой такую цель — уменьшить количество мостов, идущих в ремонт, с 7,5 процента в 2005 году до трёх процентов в 2006 году. А также добиться того, чтобы из цехов литейного, автокомпонентов и автосборочного производств комплектующие — картеры, цапфы, балки мостов — шли без дефектов. Они же, к сожалению, ещё встречаются. Кстати говоря, в обходе приняли участие представители названных производств. И что же? Оказывается, используя инструмент «решение проблем», можно много исправить. Есть пример. Недавно специалисты механосборочного цеха АСП изготовили специальное приспособление, которое не позволяет сварочным брызгам попадать в отверстия балки с резьбой. Плюс, да ещё какой! Отпала морока на сборке при закручивании болтов. И ещё. За первую половину 2006 года в два раза меньше стали выявлять такой дефект, как раковина в картере моста. Намечается положительная динамика по улучшению такого часто встречающегося дефекта, как течь в системе накачки шин. Группе по решению проблем в ближайшее время предстоит уделить более пристальное внимание устранению другого «узкого места» на мостах, каким ещё является несоответствие деталей и узлов.

   Длее во время обхода прозвучала информация по вопросам производства, себестоимости и персонала. Об этих важных аспектах деятельности участка сборки мостов рассказали начальник отдела логистики агрегатного производства Андрей Явтушенко, начальник цеха мостов Николай Казанков и старший инспектор по кадрам агрегатного производства Нина Орешкина.

   Ивестно, что технология решения проблем состоит из семи шагов. Определить проблему. Назвать её причину. Найти способ решения. Предпринять оперативные действия. Оценить результат. Установить стандарт выполнения работ. Наладить контроль. Как показывают итоги проведённого обхода, агрегатчики находятся ещё где–то посередине пути. Да, проблемы решаются. Но и остаются тоже. Причём, в немалом количестве. Как отмечалось при разборе ситуации, основными причинами простоев линии сборки мостов в июне 2006 года являлись несвоевременные поставки балки моста, редуктора, поломки оборудования.

   Входит, что проблемы с поставками комплектующих к мостам из других производств завода гораздо быстрее и проще решаются, чем нестыковки между цехами, расположенными внутри агрегатного производства. Если быть точнее, то линию сборки мостов чаще всего тормозят соседи по производственной площадке — цех редукторов. Один только факт. В феврале 2006 года по причине отсутствия готовых редукторов простой участка, где собирают мосты, составил 1000 минут. Много, конечно, много. И с этим недостатком агрегатчики повели борьбу. Равно как и с тем, чтобы свести на нет несоответствия деталей и узлов при сборке мостов. Среди намеченных на ближайшую перспективу мероприятий есть и такие. Создание задела редукторов, улучшение качества его работы, проведение профилактических работ предупредительного характера по техническому обслуживанию оборудования.

   Иполнительный директор АЗ «Урал» Александр Васильев, подводя итоги обхода на участке сборки мостов, отметил, что группе по решению проблем на линии сборки мостов предстоит усилить свою работу. Аналогичные группы следует создать и в двух соседних цехах — раздаточных коробок и редукторов. Так, совместными усилиями, проще будет распутать клубок проблем и противоречий. «Тройка», да и та с натяжкой. Такова оценка деятельности на первом этапе работы межфункциональной группы по решению проблем на участке сборки мостов.

   «Уральский автомобиль» посвятил участку сборки мостов агрегатного производства целую серию публикаций. И всё потому, что «бережливое производство» сюда пришло несколько раньше, чем в другие подразделения завода. Здесь проводились пилотные практикумы по всеобщему управлению качеством и производственной логистике. И обходы этого участка заводским топ–менеджментом проводятся довольно–таки часто. И впредь будут. Иначе нельзя. Очень важная продукция выпускается в этом цехе. Мосты есть мосты. Без них «Уралы» в дорогу не отправятся.