Водин из дней июля в литейном производстве АЗ «Урал» произошло событие, которое по своему значению заслуживает того, чтобы о нём поведать со страниц «Уральского автомобиля». На автоматической формовочной линии «Георг Фишер» литейного цеха № 3 состоялась презентация практикума по теме «Создание оптимального технологического потока ценностей» (TFM), в которой приняли участие генеральный директор АЗ «Урал» Виктор Корман, группа топ–менеджеров предприятия, представители службы главного инженера и проектно–технологического управления дирекции по развитию.

   Вего две цели ставились перед практикумом по инструменту TFM, который проходил в третьем литейном цехе с февраля по июль 2006 года. Но зато какие! Объёмные и важные. Повысить безопасность, улучшить условия труда. Поднять производительность автоматической формовочной линии «Георг Фишер» на 25 процентов. И всего запланированного удалось добиться. Вот главный итог проделанной работы. Коротко о том, как продвигалось дело. Кайдзен–команду возглавил Павел Пономарёв, главный специалист литейного производства. В её состав вошли специалисты третьего литейного цеха: инженер–технолог Евгений Ляшенко, начальник техбюро Андрей Косарев, начальник участка специальных чугунов Юрий Казымов, мастер формовочного участка Людмила Гагарина. Все — опытные литейщики, не один год имеющие дело с плавкой металла. Поэтому им не составило большого труда отыскать более десятка проблем, устранение которых способствовало бы созданию оптимального технологического потока ценностей.

   Икакие же зловредные мУда мешали литейщикам в цехе? Не секрет, случались частые простои формовочной линии. И всё из–за того, что не такое это лёгкое дело — отбивать тяжеленной кувалдой литник от пышущих жаром отливок. Поток изготовления отливок в цехе тормозился и отсутствием спецтары для удобной и безопасной транспортировки выбитого литья. И ещё. Простой линии мог случиться и по причине нехватки формовочной смеси, а также ожидаемого для заливки металла. Остановка же линии «Георг Фишер» чревата большими потерями. Это и неспециалисту понятно. Куда девать выплавленный металл? Один вариант — обратно в миксер, чтобы не пропал. Дополнительный этап обработки, ненужная транспортировка, лишние движения операторов, избыточные запасы, перепроизводство… Те самые великие минусы, с которыми безжалостно борется «бережливое производство».

   Сставив план–конспект, кайдзен–команда литейщиков начала действовать. И не только она. В цехе модернизации оборудования изготовили галтовочный барабан, предназначенный для обломки литников. Его установка специалистами службы главного инженера позволила снизить температуру выходящего литья, ускорить обработку, облегчить труд литейщиков. При этом заметно снизился расход электроэнергии, ферросилиция, графита и дроби. Вспомним, как выглядела ситуация на автоматической формовочной линии «Георг Фишер» до установки галтовочного барабана. Изнуряющая жара вблизи только что появившегося на свет литья. Запылённость в цехе. И неизменная, перешедшая из прошлого века, кувалда в руках литейщиков. Что же стало? Снизился жар вблизи линии. Пыли стало заметно меньше. А за кувалду теперь начал работать вращающийся галтовочный барабан. Правда, тише на участке не стало. Литьё грохочет в чреве барабана, да так, что корреспонденту «Уральского автомобиля» пришлось напрягать весьма сильно голосовые связки, чтобы спросить кое о чём литейщиков. Может быть, со временем и этот недостаток будет устранён. Известно, процесс совершенствований не знает предела. Главное, сделать первый шаг, а там ситуация сама подскажет, куда и как двигаться.

   Гнеральный директор АЗ «Урал» Виктор Корман, ознакомившись с достигнутыми в ходе практикума по инструменту TFM на автоматической формовочной линии «Георг Фишер» результатами, дал высокую оценку всему, что успели сделать литейщики и другие специалисты за небольшой отрезок времени. Первый руководитель предприятия подчеркнул, что работу в этом направлении следует продолжать, чтобы уходить на литейных участках от монотонного ручного труда, совершенствовать организацию потока. Успех литейщиков в полной мере разделили и проектировщики ПТУ, ремонтники СГИ, тоже много сделавшие для установки галтовочного барабана обломки литников в третьем литейном цехе.

   Тперь операторы, отложив в стороны кувалды, с помощью специальных крючков–зацепов ведут сортировку литья, движущегося по ленте. В месяц через барабан проходит 600–700 тонн литья. Один только штрих. Ещё не так давно дорога от третьего до четвёртого литейных цехов была усыпана формовочной землёй, которая терялась во время транспортировки литья к месту окончательной очистки. Теперь это осталось в прошлом, потому что из галтовочного барабана литьё выходит уже очищенным. Как отмечалось на презентации, весь комплекс работ по проектированию, монтажу и отладке галтовочного барабана автозаводцы провели сами, со стороны приглашался только один подрядчик — по установке вентиляции.

   Ипосле завершения презентации всё двигалось в третьем литейном цехе своим чередом. Гудели плавильные печи, крутилась лента конвейера, шла заливка металла… Встретившийся начальник участка специальных чугунов Юрий Казымов так обозначил самый большой плюс происходящих перемен:

   — Литник сейчас идёт чистый, без земли. Это большое значение имеет для последующей его переплавки. Он плотно укладывается, дуга «берётся» сразу. Минут на 30 быстрее производится плавка. Меньше в итоге тратится на этот процесс электроэнергии. Улучшается и качество выплавляемого металла. А людям какое облегчение!.. Очень большое дело сделали. Представьте, что такое целую смену махать кувалдой на обломке литья. Теперь это осталось в прошлом.