Агрегатное производство. Завод в заводе. Здесь собирают мосты, редукторы, раздаточные коробки и другую стальную сущность, без которой «Урал» просто не отправится в дорогу. С первых же дней продвижения «бережливого производства» на автозаводе агрегатчики стали первопроходцами в этом непростом и хлопотном деле. Именно здесь состоялись первые на АЗ «Урал» пилотные практикумы по автономному обслуживанию оборудования, производственной логистике, всеобщего управления качеством. Но жизнь на месте не стоит. Время изо дня в день подбрасывает новые проблемы. Процесс развёртывания новой производственной системы в агрегатном корпусе развивается и вглубь, и вширь. Нет ни одного участка, сборочной линии, оставшихся в стороне от «бережливого производства». Доказательством тому служат происходящие перемены, замечаемые в ходе обходов, которые для закрепления достигнутого результата и ещё более эффективного плана работ по внедрению новой производственной системы в подразделениях проводятся на постоянной основе исполнительным директором АЗ «Урал» Александром Васильевым.

   Лния механической обработки картера коробки отбора мощностей, участок колодки цеха редукторов агрегатного производства. Гудят станки, свои песни ведут. Стекает стружка, преображается обрабатываемая поверхность. Только через наушники и можно расслышать то, о чём рассказывает лидер практикума по 5S Александр Поленков, ведущий инженер по эксплуатации. Практикум проходил с 19 февраля по 28 апреля 2006 года. Как и водится, в начальный период практикума были выявлены проблемы по охране труда, организации рабочих мест, культуре производства. Для устранения отмеченных недостатков кайдзен–команда разработала план действий, который затем ещё не раз пополнялся новыми мероприятиями.

   Кк отметил лидер практикума Александр Поленков, вся работа проводилась согласно уже известной автозаводцам методике 5S. Убрали с участка лишнее. Разложили по строго отведённым местам всё необходимое для работы операторов. Добились содержания в чистоте рабочих зон и оборудования. Провели стандартизацию, создали систему визуального менеджмента, устранили семь отмеченных недостатков в системе охраны труда. Стандартизация коснулась хранения мерительного и вспомогательного инструмента, расположения заготовок и готовой продукции, уборки и чистки оборудования. Методике 5S обучены семь человек. Четыре шага по тропинке 5S, ведущей к успехам в области производства и содержания в порядке рабочих мест.

   Пмнится, ещё во время предыдущего обхода генеральным директором АЗ «Урал» Виктором Корманом в адрес агрегатчиков прозвучало замечание о некачественном освещении рабочего пространства на линии обработки картера коробки отбора мощности. Теперь ситуация кардинальным образом изменилась. Лампы, некогда висевшие под потолком, теперь опустились ниже, стало гораздо светлее. И ещё один огромный плюс появился по результатам практикума по инструментам 5S. Он заключается вот в чём. На линии механической обработки картера коробки отбора мощностей имеется двенадцать станков: фрезерные, расточные, токарные… Но теперь технологическая цепочка выстроена так, что картеры сначала «прогоняются» на шести станках, остальные в это время не работают. Станки пришлось выстроить на одной линии. Оператор избавился от ненужных передвижений от станка к станку. Появилась существенная экономия электроэнергии. Изменился график работы оператора и наладчика. Обработка картера налажена в два этапа. Одни станки работают, другие выключены, назавтра всё будет наоборот. И освещение в неработающей зоне научились беречь. Коль станки временно молчат, зачем лампы включать? Ожидаемый экономический эффект от налаженной поэтапной работы станков — 100,9 тысячи рублей в год. Во время обхода были отмечены многие положительные сдвиги на линии механической обработки картера отбора мощности, произошедшие в связи с практикумом по 5S. Конечно, были и замечания. Они касались межоперационных заделов деталей, более строгого контроля со стороны мастера и начальника цеха. Ничего страшного, дело поправимое. Тем более, что практикумы по 5S в 2006 году продолжатся и на других линиях участка колодки цеха редукторов — обработки «84 крышки», «95» и «96» кронштейна и сборки КОМ.

   Кртер коробки отбора мощности поступает на линию механической обработки из литейного цеха № 3. Небольшая по размерам отливка, но сколько внимания к себе требует. Более десятка операций по расточке, сверлению, фрезеровке, нарезке резьбы… В смену обработку на линии проходят по 10 и более картеров. В то утро, когда проводился обход, за станками вела догляд оператор Галина Андреева. Кого спросить, как не её, о сути прошедших перемен.

   — Чище у нас стало, сами видите. Светлее. Это тоже хорошо, глаза не так устают. И оборудование рядом располагается, меньше приходится ходить от станка к станку.