Пименяемая на АЗ «Урал» новая производственная система, основанная на принципах кайдзен, обеспечивает коллектив автомобилестроителей инструментами, необходимыми для исключения потерь, позволяет непрерывно совершенствоваться и выходить на качественно новый уровень деятельности. В 2006 году во всех цехах и участках АЗ «Урал» будет внедрена система инструментов 5S, позволяющая работать лучше, а не больше. Какими темпами проводится эта непростая работа? Ответ на этот вопрос дают проводимые на предприятии регулярные обходы исполнительным директором АЗ «Урал» Александром Васильевым участков и цехов. На минувшей неделе маршрут обхода пролёг в авторемонтные мастерские и депо транспортного производства.

   Пчти в каждом номере «Уральского автомобиля» можно встретить материалы, посвящённые действующей на предприятии новой производственной системе. Чаще всего мы рассказываем об агрегатном и автосборочном производствах, сервисном центре технического обслуживания и ремонта… И ни разу ещё не было сообщений о том, как же внедряют у себя «бережливое производство» транспортники. А между тем, здесь работа тоже идёт полным ходом. В одном только цехе железнодорожного транспорта развёрнуто двадцать практикумов по 5S, логистике, TQM. TPM. TSM. Поэтому восполняем пробел, публикуя этот отчёт о прошедшем обходе.

   Цх технологического транспорта, авторемонтные мастерские, участок технического обслуживания № 2. Лидер практикума по 5S мастер АРМ Альберт Хасбиулин рассказывает о проделанной с апреля нынешнего года работе. Вначале о целях. Они просты и понятны. Улучшить условия труда, более рационально использовать площадь участка, разработать стандарты чистки и уборки, внедрить визуализированный менеджмент. На начальном этапе было выявлено 12 проблем. К моменту обхода все они, за исключением одной, были сняты с повестки дня. Отремонтированы приспособления для снятия колёс. Появились тележки, на которых удобно подвозить рабочий инструмент к месту проведения ТO–2. Хозяйственный инвентарь теперь находится в строго определённом месте. Снятые колёса ставятся только на специальные подставы. Вся необходимая документация сосредоточена на одном стенде. Покрашены панели и пол.

   Ичто мы видим в итоге на участке TO–2? Стало чисто и уютно. Нигде не видно разлитых пятен масла. И даже запаха никакого не чувствуется. Словно и не автомастерская тут располагается. Разве это не похвальное слово системе инструментов 5S, внедряемых в АРМ. Ведь транспортники не вкладывали больших денег, чтобы навести на участке ТО–2 чистоту и порядок. Сами всё сделали, составили план и начали по нему работать. И преобразилась некогда невзрачная производственная площадка. Проведённые мероприятия позволили существенно улучшить условия труда, поднять качество работы, сократить время, затрачиваемое на проведение технического обслуживания № 2. Если раньше для того, чтобы провести ТО–2 на автомобиле требовалось восемь часов, то теперь достаточно и шести.

   Уасток диагностики цеха технологического транспорта. Здесь тоже произошли перемены, связанные с использованием инструментов 5S, о которых рассказал заводским специалистам, принявшим участие в обходе, начальник БТК ЦТТ Салават Юлаев. Определили круг проблем. Избавились от излишнего оборудования, после чего стало просторнее. Обозначили рабочие зоны. Восстановили стенд по проверке тормозной системы. Теперь все автомобили ЦТТ перед тем, как отправляться на государственный техосмотр, обязательно проходят диагностику. И ремонтники уже знают, что надо делать, чтобы у ГИБДД не было претензий. Применённые инструменты 5S позволили качественно улучшить параметры ремонта. А это главное. Неисправные автомобили не должны выезжать из ворот транспортного производства.

   Седующий пункт обхода — депо железнодорожного цеха транспортного производства. Начальник ЦЖТ Александр Куницын вводит в курс дела. Три практикума по 5S на участках цеха завершены, два ещё продолжаются. Все поставленные цели достигнуты. Завершён также практикум по автономному обслуживанию тепловозов, в ходе которого железнодорожники добились хороших результатов. Его итоги принесли настолько приличный экономический эффект, что решено было применить инструменты ТРМ и при эксплуатации второго тепловоза ТЭМ–2. Развёртывание «бережливого производства» на участках ЦЖТ, по словам его руководителя, принесло много пользы. Улучшились условия труда. Удалось освободиться от ненужного и устаревшего оборудования.

   Пиобрели постоянную прописку чистота и порядок на рабочих местах. В этом мы все убедились, когда начальник депо, он же лидер практикума по 5S Геннадий Иващенко пригласил пройти по участкам, чтобы всё увидеть своими глазами.

   Вт мастерские по ремонту тормозного оборудования. Сразу видно, что здесь создана безупречная рабочая зона. Есть разметка, разработан стандарт чистки и уборки. Ничего лишнего, только то, что необходимо для ремонта и проверки деталей гидро– и пневмооборудования. Созданы прекрасные условия для работы и в другой мастерской — по ремонту топливной аппаратуры. Каждый из ключей, среди которых есть и весьма внушительных размеров, находится на своём месте. Ни пылинки, ни кусочка стружки. Есть всё, что необходимо для эффективной работы на производственной площадке.

   Ткой вывод напрашивался как бы сам собой по итогам обхода, в котором, помимо исполнительного директора АЗ «Урал» Александра Васильева, приняли участие — заместитель исполнительного директора — директор ДРПС Николай Руденко, начальник сервисного центра технического обслуживания и ремонта Юрий Гредякин, начальник управления охраны труда и промышленной безопасности Владимир Корман, управляющий транспортным производством Владимир Полетаев. Конечно, отдельные замечания прозвучали. Но всё это поправимо. Ведь не зря же говорят, что процесс совершенствований бесконечен. Самое главное в том, что набирает рост процесс развёртывания «бережливого производства» в цехах транспортного производства.