Кисходу 2006 года на всех без исключения производственных участках АЗ «Урал» должен быть внедрён такой основополагающий инструмент TPS, как 5S. Задача не простая, но выполнимая. При одном очень важном условии. Не следует откладывать дело в долгий ящик, а надо приниматься за работу незамедлительно. Вместе, шаг за шагом, можно исправить любую ситуацию, обустроить и украсить самую невзрачную производственную площадку. Ведь что такое есть инструмент 5S, если отбросить в сторону всю мудрёную терминологию «бережливого производства»? Мне представляется, что уместным будет такое сравнение. Это содержание большого дома — АЗ «Урал» — в образцовом порядке. Всего пять шагов. Они просты и доступны. И каждое слово начинается с буквы «С». Сортируй, сложи по местам, содержи в чистоте, стандартизируй, соблюдай дисциплину. Попробуйте выполнить всё перечисленное. И вы заметите, как неузнаваемо изменится пространство. В офисе ли, вблизи ли гудящих станков.

   Водин из первых летних дней исполнительный директор АЗ «Урал» Александр Васильев провёл обход производственной площадки склада № 7,70 цеха переработки и хранения материалов дирекции по закупкам на предмет проверки степени продвижения здесь «бережливого производства». В обходе также приняли участие директор по закупкам Николай Васильев, и. о. начальника управления технического контроля Александр Попов, начальник сервисного центра технического обслуживания и ремонта Юрий Гредякин, главный технолог Сергей Лесников, начальник управления труда и промышленной безопасности Владимир Корман.

   Н этом складе в соответствии с графиком развёртывания на автозаводе новой производственной системы с 20 февраля по 10 марта проводился практикум по инструменту 5S. Об итогах проделанной работы в ходе проведённой презентации рассказал лидер практикума начальник смены ЦПХМ Павел Санников. Прежде всего была создана кайдзен–команда, состоящая из специалистов дирекций по закупкам и развитию производственной системы. И первое, что сделала кайдзен–команда, — определила цели практикума. Их три. И все имеют важное значение. Улучшение условий труда на 50 процентов. Разработка стандарта уборки складского помещения. Внедрение визуализированного менеджмента. И вот, собравшись вместе, члены кайдзен–команды внимательно изучили, в каком же состоянии находится территория склада № 7,70, только что перебравшегося под крышу моторного цеха. Составили список проблем, включающий в себя почти два десятка пунктов. Теперь уже можно сказать, что все они выполнены. Согласно методике 5S, началось всё с первого шага, который рекомендует отделять необходимое от бесполезного. За время проведения практикума были сделаны все пять шагов. Стали чистыми рабочие места, прошло обучение персонала, появился порядок в складировании товарно–материальных ценностей, разработаны стандарты, однако всё это теория. А что же конкретно сделала кайдзен–команда в ходе практикума по 5S на складе № 7,70 дирекции по закупкам? Убрали все ненужные стеллажи, чтобы стало просторно. Определили номенклатуру для размещения товарно–материальных ценностей. На полу появилась разметка. Более рационально разместились стеллажи, тара с хранимыми деталями, эстакада и место хранения поступающих ценностей. Всё это позволило стать складу ближе к потребителю. В ходе выполнения третьего и четвёртого шагов по внедрению 5S складским работникам удалось внедрить визуализированный менеджмент: обозначить места размещения товарно–материальных ценностей на стеллажах и в таре, определить зоны для хранения грузозахватных приспособлений и хозяйственного инвентаря, разработать стандарт по уборке склада. При реализации пятого шага прошло обучение обслуживающего персонала.

   В время обхода склада ЦПХМ № 7,70 все его участники получили на руки бланки аудита 5S первого уровня. И каждый специалист, познакомившись с тем, как выглядит ситуация по сортировке, организации, уборке, стандартизации и соблюдению правил, имел возможность проставить баллы в зависимости от оценки всего увиденного.

   В время проведения практикума разработанный и выполненный кайдзен–командой план способствовал значительному улучшению условий труда. Как отметила в ходе презентации практикума заведующая складом Зоя Горелова, теперь она и её сотрудники с радостью идут на работу. Раньше склад размещался на площадке рядом с электротехническим цехом и ТЭЦ, условия труда там были гораздо хуже, чем сегодня, после переезда под крышу моторного цеха. Зоя Александровна вот уже почти 40 лет работает на складе и произошедшими переменами очень довольна.

   — Нам здесь хорошо. Быстрее принимаем товарно–материальные ценности, быстрее отпускаем. И меньше устаём.

   Оончательный экономический эффект, полученный от применения инструмента 5S на складе № 7,70, ещё предстоит подсчитать. Но некоторые впечатляющие цифры уже известны сегодня. На прежнем месте склад занимал площадь, равную 1611 квадратным метрам. Теперь для размещения всего сущего на этом складе достаточно места в четыре раза меньше. Высвобождены три единицы оборудования. За счёт их вывода из технологической цепочки удалось добиться экономии электроэнергии — 1190 рублей в месяц. Мелочь? Как сказать. Река полнится ручейками. А благополучие автозавода — поиском резервов на каждом рабочем месте.

   В время обхода склада № 7,70 и презентации практикума по 5S, исполнительный директор АЗ «Урал» Александр Васильев дал положительную оценку всему объёму выполненных мероприятий и выразил благодарность кайдзен–команде.

   Сравка «Уральского автомобиля». На складе ЦПХМ № 7,70 хранится проволока различного диаметра, металлическая лента, электроды, гвозди, трубопроводы, а также пневмогидроусилители, манжеты, уплотнительные кольца, кронштейны, штуцера, крышки… Вся находящаяся на складе продукция поступает по мере необходимости в девять цехов завода.