Поизводственная система «Тойоты» или, как она ещё известна, «lean manufacturing» («бережливое производство») была всесторонне изучена с середины 1980–х годов. Многие фирмы сейчас работают над внедрением этой системы у себя на цеховом уровне. Но производство — это только половина производственных проблем. Процесс разработки новых изделий на «Тойоте» так же инновационен и рационален, как и концепция Лин в сравнении с массовым производством.

   П отчёту Национального центра производственных наук, проекты разработки новой продукции часто занимают лишь половину времени, требуемого для американских подобных проектов, причём производительность труда разработчиков выше в четыре раза (150 инженеров–разработчиков фирмы «Тойота» на одну автомобильную программу по сравнению с 600 инженерами и вдвое более длинным сроком на фирме «Крайслер»).

   Кк и на ранних этапах возникновения Производственной системы «Тойота», в автомобильной промышленности сейчас энергично обсуждаются различные подходы и передовой опыт. Взяв за основу наш опыт работы с различными поставщиками «Тойоты», беседы с инженерами «Тойоты», исследования Durward Sobek II и James Morgan, где сравниваются процессы разработок с их американскими конкурентами, мы постарались обобщить имеющиеся знания по практике применения системы Лин на «Тойоте».

   Вэтом смысле подход «Тойоты» к разработке продукта может быть названа система разработки Лин. Начальной точкой в разработке для инженеров «Тойоты» является неподдельный интерес к тому, что думает потребитель об их продукте. Это означает, что создаётся чёткое представление о будущем продукте и доведение этого представления до всех, кто участвует в процессе разработки. Когда представление чётко сформулировано, оно служит точкой сверки при столкновении различных мнений в процессе разработки. В некоторых случаях такое представление может кардинально отличаться от существующих продуктов.

   Ворым ключевым моментом в процессе разработки на «Тойоте» является то, что там ставятся ограничения на технические изменения на поздних стадиях разработки. Хотя все производители автомобилей на своей шкуре испытали разрушительную силу запоздалых изменений, лишь немногим удаётся поставить им преграду. «Тойота» отработала систему, которая позволяет практически совсем избегать таких поздних технических изменений. Действительно, руководитель проекта Camry в Техническом центре «Тойоты» в Плимуте, штат Мичиган, рассказывает, что главный инженер г–н Ямада требовал «безукоризненных чертежей» или, на жаргоне «Тойоты», «ноль ТИ» — никаких технических изменений после выпуска производственных чертежей.

   Тетий постоянно возникающий вопрос — это управление потоком чертежей. Целью любого процесса проектирования является «индустриализировать» процесс подготовки чертежей, чтобы увеличить общую эффективность разработки. Это редко удаётся из–за постоянных изменений, которые имеют последствия друг для друга в процессе разработки. Решив, в основном, самые главные вопросы в начале разработки, «Тойота» концентрируется на точном, выверенном по времени производстве чертежей. В случае с Camry количество прототипов автомобиля было сокращено на 65 процентов, а количество крэш–тестов — наполовину, за счёт использования программ цифровой сборки.

   Эо связано с последним ключом к эффективному процессу разработки: концентрация на качестве и себестоимости самого производства. Основываясь на своём опыте «бережливого производства», «Тойота» внимательно изучает все аспекты производства, чтобы новый автомобиль укладывался в плановые показатели себестоимости. «Тойота» концентрируется на сокращении потерь уже у самого их источника. Так что же такого делает «Тойота», чтобы преуспеть там, где другие терпят фиаско?

   Дело в системности

   Кк и при внедрении производственной системы «Тойоты», более точное понимание практики разработки не обязательно содействует повышению эффективности выполнения технических проектов по ряду причин. Во–первых, это не собрание передового опыта, которое можно внедрять по кусочкам, а система. Более того, чёткое представление о системе также проливает другой свет на саму практику и, во многих случаях, изменяет сами цели практических действий. Таким образом, многое из практики «Тойоты» имеет смысл только в свете общей системы. Сигео Синго, который внёс свой вклад в создание ПСТ (Производственной системы «Тойоты») на раннем этапе, говорил в ответ на вопрос «Что такое ПСТ?»: «Восемьдесят процентов людей скажут, что это система канбан, пятнадцать процентов, те, что столкнулись с ней в своей работе, скажут, что это производственная система, но только пять процентов понимают её истинную цель и скажут, что это система абсолютного уничтожения потерь».

   Т же самое можно, вероятно, сказать и о процессе разработки нового продукта на «Тойоте», если заменить слово «канбан» на «параллельный инжиниринг», что, возможно, является наиболее широко известной (и неправильно понятой) практикой проектирования в данной системе.

   В–вторых, большинство подходов к совершенствованию процесса разработки продукта делает акцент на улучшении самого процесса, где предлагается ряд организационных решений в диапазоне от полного реинжиниринга до усилий по непрерывному улучшению на местном, локальном уровне. Однако процесс проектирования — это проксимальная, а не первостепенная составляющая производительности. Процесс разработки на «Тойоте» сейчас — это результат взаимодействия между комплексом практических приёмов и ситуационными условиями на рынке. Для того, чтобы понять процесс разработки по системе Лин на фирме «Тойота», необходимо выявить скрытые моменты практики и взаимоотношений. Любые практические методы, насколько полезными они ни были бы, вынутыми из системы, не дадут значительного результата для процесса разработки.

   Поцесс разработки продукта на «Тойоте» может быть разбит на четыре фазы:

   — концептуальная фаза, ведущая к соз–данию концептуального проекта главного инженера;

   — системно–конструкторская фаза с параллельным инжинирингом;

   — фаза детального конструирования с применением конструкторских стандартов;

   — фаза прототипа и оснастки с применением принципов производства по Лин.

   Подолжение следует.