Кнцепция Lean Manufacturing — «бережливое производство» — набирает всё большую популярность в мире. Об этом свидетельствует и тот факт, что ведущие поставщики ERP–систем начинают включать в состав своих решений инструментарий для реализации Lean Manufacturing. Так, в новой версии Oracle JD Edwards EnterpriseOne функционал модуля «Управление производством» полностью поддерживает концепции «точно в срок» (Just–In–Time — JIT), «производство на основе спроса» (Driven Manufacturing) и Lean Manufacturing. Разработчик Baan, компания SSA Global пошла ещё дальше. В новой версии системы модуль «Производство» включает в себя специальную подсистему SSA Leanware, которая способствует лёгкому переходу с традиционных схем производства на ресурсно–оптимизированные. В подсистему включены Driven Manufacturing и инструментарий для реализации концепции «Канбан».

   Скупой не платит дважды

   Иак, что же такое «бережливое производство»? Концепция Lean Manufacturing, известная также как Toyota Production System, берёт своё начало в Японии. Более 50 лет назад в компании Toyota началось внедрение новой системы производства, давшей толчок разрушенной после войны японской экономике и превратившей компанию в автомобильного гиганта. В 1954 году начальник механического производства Toyota Тайичи Оно, находясь по обмену опытом в США, был впечатлён отнюдь не производственными линиями General Motors и Ford, а поведением покупателей в обычном супермаркете. Они выбирали товары, руководствуясь принципом «точно вовремя» (Just–in–Time). С тех пор, по словам Оно, «производственная система Toyota покоится на двух опорах: концепции «точно вовремя» и автономизации, то есть автоматизации с участием человека».

   Втечение следующих 30 лет система бережливого производства развивалась и оттачивалась, превратившись в целую науку по организации оптимального производства. Лишь в конце 80–х годов публикации Тайичи Оно заметили в США, и с начала 90–х началось активное освоение метода с его адаптацией под западные особенности. Тогда же Джон Крафчик ввёл альтернативный термин «Lean», что в переводе означает «лишённый жира».

   Lean Manufacturing — сложная система, состоящая из множества элементов, в основе которой лежит ориентированность на клиента и создание ценности на всех отрезках производственного процесса, начиная с устройства рабочих мест и заканчивая готовым продуктом. Любой элемент производства, который не ориентирован на эти два фактора, считается лишним и подлежит оптимизации. Ценность изделия в широком смысле рассматривается как мера удовлетворения потребности клиента. Любые действия, которые не увеличивают её, считаются лишними, то есть «жиром», и подлежат трансформации. Lean–менеджмент стремится максимально исключить потери на всех уровнях производства. Любопытно, что к негативным элементам относятся не только брак и недостаточный выпуск продукции, но и перепроизводство, наличие лишних запасов, недостаточное использование потенциала работников, лишние перемещения персонала и материалов, а также многое другое, вплоть до таких мелочей, как наличие ненужных вещей на рабочем месте.

   Элементы «экономии»

   Кнцепция Lean Manufacturing включает в себя ряд технологий и методов, которые воздействуют на все циклы производства на всех уровнях иерархической

   лестницы предприятия. Первый метод — это тотальный контроль качества на всех стадиях производственного цикла — в идеологии Lean Manufacturing он реализуется с помощью системы перманентного совершенствования «Кайзен» (Kaizen). Второй метод — это как раз почерпнутая Оно идеология американских супермаркетов — применение системы управления производством «Канбан» (Kanban), она же JIT. Третья технология — так называемая концепция организации рабочего места 5S. И последнее ключевое слагаемое Lean Manufacturing — построение карты потока создания ценности (Value Stream Mapping, VSM). Рассмотрим эти уровни подробнее.

   Рализация системы «Кайзен» подразумевает постоянное повышение качества производства на предприятии, причём это не разовый, а перманентный процесс, в который должны быть вовлечены все сотрудники, независимо от их положения. Топ–менеджмент отвечает за внедрение идеологии и развитие корпоративной культуры, пронизывающей всю компанию, а руководители среднего звена и сотрудники обеспечивают постоянное внедрение в жизнь идеологии «Кайзен». Через рабочие группы, которые формируются на местах, происходит непрерывное осмысление и совершенствование различных процессов, создание и укрепление межфункциональных связей.

   Сстема «Канбан» направлена на оптимизацию производства с целью уменьшения затрат на складирование материалов и транспортировку из одной цепочки производства в другую. Внедрение этой системы предполагает минимизацию складских запасов до уровня, когда ни на одном участке не залёживаются сырьё и готовая продукция. Соответственно, предприятие существенно экономит на складских и производственных помещениях, транспортных расходах. Регулирование производства по этой системе изначально проводилось через использование на всех этапах специальных карточек для запроса у внутреннего или внешнего поставщика необходимого на данный конкретный момент количества материалов. Именно эта технология на сегодняшний день наиболее полно реализована в ERP–решениях. Любопытно, что применение системы «Канбан» на производстве фактически вынуждает внешних поставщиков также подстраивать свою работу под требования Lean Manufacturing.

   Кнцепция 5S, как не трудно догадаться из названия, содержит в себе пять элементов, призванных сделать максимально эффективным рабочее место каждого сотрудника компании (по–японски названия всех элементов начинаются на букву «с»). Они включают сортировку (отделение необходимых предметов от ненужных на каждом участке), чистоту (ежедневную уборку рабочих мест), порядок, когда всё должно быть на своих, оптимальных местах. В 5S входит также стандартизация — чёткая организация рабочего места, включающая, среди прочего, маркировку разными цветами месторасположений для предметов, и, наконец, дисциплина, которая предполагает осознание всем коллективом важности системы 5S, внедрение её в жизнь и постоянное поддержание.

   Ипоследнее слагаемое Lean Manu–facturing — система VSM — построение карты потока создания ценности. По сути, это анализ потерь и поиск методов оптимизации производства на основе идеологии Lean Manufacturing. VSM направлена на увеличение ценности и уменьшение «жира». Для этого используются модели, понятные для всех сотрудников, включающие в себя всевозможные методы обработки данных.

   П оценкам экспертов, около 75 процентов деятельности производственного предприятия не подразумевает под собой прямого создания ценности. Именно этот участок работ и требует максимальной оптимизации, так как в идеологии Lean Manufacturing каждый минимальный этап производства должен создавать ценность. Этого добиваются как изменениями связей между отделами, так и в результате организации так называемых «звеньев» или «ячеек» между рабочими местами в одном отделе, что приводит к уменьшению временных затрат, брака и т. д. На основании этих инноваций создаётся карта VSM. Этот процесс также достаточно тесно интегрирован сейчас в функционал ERP–систем, при этом, по оценкам экспертов, за счёт автоматизации построения карты VSM временные затраты по сравнению с «ручной» организацией уменьшаются в 5–10 раз.