Уовлетворение требований клиента, производство под заказ «точно–вовремя» — главные составляющие современных рыночных отношений

   Нши коллеги по холдингу с Горьковского автозавода начали внедрение новой производственной системы несколько раньше нас и динамика внедрения TPS у нижегородцев такая же интенсивная, как и на нашем заводе. Поэтому два года — фора, хотя и не слишком значительная по сроку, но вполне достаточная для того, чтобы специалисты ГАЗа стали проводниками накапливаемого опыта становления новой производственной философии для всех желающих. Поэтому с начала внедрения «бережливого производства» на нашем заводе топ–менеджмент ОАО «АЗ «Урал» и специалисты всех подразделений постоянно проходят обучение в Нижнем Новгороде. В феврале у горьковчан побывала очередная группа автозаводцев.

   И шести командированных на ГАЗ четверо — логисты. Кроме Анатолия Феськова — главного специалиста ДРПС по логистике, возглавившего группу, это начальник отдела методологии логистики управления логистики и планирования производства Евгений Бинунский, начальник отдела логистики дирекции по закупкам Виктор Хребтов, главный специалист по организации производства заготовительного производства Анатолий Фёдоров, а также начальник ремонтного цеха литейного производства Алексей Патрашкин и главный специалист по развитию ПС в прессовом производстве Алексей Тряпицын.

   Тт факт, что большую часть группы составляли специалисты по логистике, не случаен. В нынешнем году это одно из приоритетных направлений в деятельности предприятия, обозначенное генеральным директором АЗ «Урал» Виктором Корманом. Поэтому методы создания вытягивающей системы и выравнивания потоков между сборочными линиями стали основными предметами для изучения.

   Сысл вытягивающей системы сводится к очень простому принципу: «Не делайте ничего, пока этого не требуется, когда же потребуется — делайте очень быстро». Другими словами, потребители должны реально вытянуть весь поток создания ценности. Почему поток? Да потому, что только в потоке можно добиться наивысшей эффективности производства и, следовательно, любая деятельность должна трансформироваться в поток.

   Вцентре внимания специалистов ОАО «АЗ «Урал» оказались шесть потоков, где внедряется вытягивающая система. Здесь специалисты ГАЗа совместно с консалтинговой фирмой JOMA организовали работу потоков по закладке. Суть его заключается в следующем. Все сборочные линии предприятия работают по конкретному плану закладки, в соответствии с которым на 10 суток вперёд определён поминутный (согласно времени такта) порядок сборки автомобилей на главном конвейере. И все крупные узлы изготавливаются и подаются на главный сборочный конвейер под конкретный автомобиль к моменту его закладки — точно и вовремя. В этом на сегодняшний день заключается одно из главных преимуществ ГАЗа. Как отметил Анатолий Феськов, мы пока уступаем коллегам по холдингу в качестве составления производственного плана, в умении исключить или хотя бы минимизировать количество изменений и корректировок в ходе производственного процесса. У них практически сведено к минимуму корректирование плана. Изменения составляют не более пяти процентов в месяц и вносятся исключительно с личного разрешения генерального директора. Соответственно горьковчанам удаётся избежать авралов и дополнительных незапланированных нагрузок на производственные участки.

   Ведрение системы «точно–вовремя» снижает запасы. Сведение запасов к минимуму позволяет выявлять дефекты и решать другие возникающие проблемы немедленно. А оперативная реакция руководства на них повышает эффективность производства и снижает себестоимость продукции. И как говорит основоположник «бережливого производства» Т. Оно: «Точно–вовремя» — способ заставить производство работать на компанию так, как человеческое тело работает на своего владельца».

   Кждый из представителей нашего завода изучал одно из конкретных направлений. А. Феськова и В. Хребтова интересовала организация вытягивающей системы. Кроме того, В. Хребтов перенимал опыт организации поставок покупных изделий из заготовительной компании. Е. Бинунский изучал опыт использования производственной тары и транспортно–складской оснастки, а также методы управления транспортными потоками. А. Фёдоров — опыт внедрения выравнивания потоков в производстве арматуры и колёс. А опыт, приобретённый А. Патрашкиным, который на практике (работая в команде) занимался проведением стандартизации работ по техническому обслуживанию с периодическим контролем (ТОПК) и ремонту оборудования, позволит развернуть эту деятельность на нашем предприятии. Сразу после приезда Алексей, совместно с руководителями службы главного инженера приступил к разработке положения о внедрении ТОПК на нашем предприятии.

   Оень полезными оказались уроки внедрения вытягивающей системы при производстве колёс, платформ и рам. Учёба, по свидетельству посланцев нашего завода, пошла впрок. Принимающая сторона не жалела времени, растолковывая приезжим основные принципы вытягивающей системы, отвечая на их вопросы.

   П возвращении в Миасс, наши специалисты в присутствии генерального директора и топ–менеджмента рассказали о результатах командировки, используя привезённые с собой методики, схемы, слайды и видеофильмы. Итоги учёбы найдут отражение в подготовленных приказах. Уже выпущены три приказа и началось их фактическое воплощение в жизнь. Это проведение практикумов по потокам «автомобили», «мосты», «кабина», «рама», «платформа», организация экспедиционного склада на главном конвейере. Уже работают две группы по внедрению вытягивающей системы. Таким образом в течение нынешнего года планируется охватить все основные производственные потоки.

   Эот процесс на первом этапе включает проведение VSM–анализа, определение целей и разработку стратегии по их достижению. Затем планируется создать плановые уровни запасов и определить объёмы ежедневных поставок, согласовав их с поставщиками и потребителями процессов.

   Дя обеспечения выполнения поставленных задач будет организована работа команд потоков с еженедельным отчётом о проделанной работе у исполнительного директора.

   Онако было бы несправедливым сказать, что лишь после поездки группы заводчан в Нижний Новгород система вытягивающего производства получила на нашем предприятии зелёный свет. В частности, она уже с прошлого года действует, и очень успешно, на участке трубопроводов цеха главный конвейер. Канбан, косу, быстрая переналадка — для работников автосборочного производства завода эти понятия уже привычны. В ближайшей перспективе внедрение системы вытягивающего производства намечено на участках сборки тележек и кабины.

   Пи решении вопросов по организации экспедиционного склада главного конвейера, специалисты займутся «вытягиванием» автошин, двигателей, радиаторов, оперения, бензобаков, сидений и других деталей и сборочных единиц.

   Кк мы уже говорили, система вытягивания — формула современного рынка, позволяющая удовлетворить спрос потребителя в максимально короткие сроки, с необходимым качеством и точно вовремя. Энтузиасты технологии «бережливого производства» американец Джеймс Вумек и англичанин Дэниел Джонс считают, что применение этой системы даёт немыслимый результат: «Деньги начинают буквально сыпаться на голову, а прогнозы объёма просто отправляются в мусорную корзину, если вы позволяете потребителю вытягивать продукт из ваших рук тогда, когда ему это нужно, вместо того, чтобы подсовывать ему всякий хлам». Насколько истинно это утверждение, нашему заводу, взявшему на вооружение японскую концепцию, ещё предстоит доказать.