Да года назад в структуре АЗ «Урал» образовалось подразделение, о предназначении которого уже можно было узнать из нового названия — заготовительное. Впрочем, оно и раньше тут находилось, под крышами автоматного корпуса и цеха нормалей, но называлось иначе — металлообрабатывающее. Только суть произошедших новаций состоит не в простой смене вывесок. После реструктуризации, проведённой в январе 2004 года, в составе производства остались два основных цеха, нормалей и термический, плюс столько же ремонтных. Неизменной осталась главная производственная задача — обеспечивать цеха, где собираются к «Уралам» узлы и агрегаты, а также ленту главного конвейера метизами: болтами, гайками, шпильками, пальцами и прочей необходимой для жизни «Уралов» сутью. Номенклатура изделий, выпускаемых в заготовительном производстве, превышает четыре тысячи наименований.

   В2006 году заготовительному производству предстоит выполнить достаточно солидную программу по развёртыванию «бережливого производства» и уже прошедшую защиту на управляющем комитете АЗ «Урал». Что же конкретно необходимо сделать? И что уже выполнено? Об этом и предстояло узнать корреспондентам «Экран–ТВ» и «Уральского автомобиля», побывавшим в один из дней марта в заготовительном производстве. Сопровождать нас и рассказывать о сути происходящих перемен взялись недавно назначенный управляющим заготовительным производством Андрей Зима, специалист по развитию производственной системы Александр Связев и ведущий специалист по организации производства Владимир Деркачёв.

   Цх нормалей. Стрелки часов приближаются к полудню. Тишины, конечно, и в помине нет. Гудят станки, по желобам стекает произведённая продукция. Этот цех был построен в грозные годы Великой Отечественной войны. А вот находящийся рядом автоматный корпус, где размещается ныне термический цех, введён в эксплуатацию в 1983 году. Сегодня они, как близнецы–братья, связаны между собой. Где же проводить дальнейшую обработку сотворённых на станках цеха нормалей изделий, как ни в печах закаливания стоящей рядом «термички». Кроме технологической имеется и другая, не менее крепкая ниточка связи. Главные изменения в структуре заготовительного производства начали происходить с января 2004 года. Именно тогда, как и на всём автозаводе, пошли процессы по реструктуризации и внедрению новой производственной системы. Закрылись два термоотделения и участок гальванопокрытия, примыкавшие к корпусу бывшего цеха шасси. Названные отделения и участок теперь располагаются на площадях цехов нормалей и термического. Это было сделано для того, чтобы сократить расходы и улучшить управляемость производством. Далее. Участок мелкофасонных изделий, ранее находившийся на площадке линии сборки колёс, перебрался под крышу цеха нормалей. Что это даёт? Экономию материальных затрат. И немалую.

   Внастоящее время на трёх участках производства проходят шесть практикумов по автономному обслуживанию, культуре производства, быстрой переналадке оборудования и логистике. До конца 2006 года практикумами будут охвачены почти все участки. Большое внимание в производстве намерены уделять освоению инструментов TPM, с помощью которых можно существенно сократить время обслуживания станков, увеличить их производительность, улучшить условия труда операторов. С внедрением «бережливого производства» заготовители стали больше заниматься и повышением качества выпускаемой продукции. Впрочем, потребители нормалей, если что не так, изделия назад вернут. Здесь, отмечают сами заготовители, есть ещё над чем поработать, ведь процесс совершенствований бесконечен.

   Ели ещё недавно заготовительное производство располагалось в пяти корпусах, то теперь достаточно стало и двух. Работа по оптимизации потоков, сокращению излишних площадей позволила более эффективно использовать существующий периметр, снизить затраты, сэкономить материальные и людские ресурсы. Только в 2005 году незавершённое производство снизилось до 15 миллионов рублей. Общая экономия составила 12 миллионов рублей. Высвобожденными оказались более 10 тысяч квадратных метров площадей. Сегодня в заготовительном производстве работают 453 человека. Производство имеет замкнутый технологический цикл: от подготовки металла до отправки готовых изделий потребителям. Поскольку в цехах нормалей и термическом заняты выпуском большой номенклатуры изделий, то на первый план выходит такая задача, как снижение простоев оборудования, связанных с его переналадкой. Поэтому намечена конкретная цель — разворачивать в цехах практикумы по SMED.

   Впроизводстве имеется почти две сотни токарных автоматов и полуавтоматов. Ещё недавно на их переналадку уходило очень много времени — почти до полутора смен — 12 часов. Летом 2005 года на участке фасонных гаек был проведён практикум по быстрой переналадке оборудования (SMED). Результатом явилось сокращение времени наладки в два раза. Практикумы по SMED будут и дальше активно развёртываться согласно разработанному плану на 2006 год. К концу года практикумами по SMED будут охвачены три автоматных участка производства. Сейчас эта работа уже проводится на участках фасонных и среднефасонных изделий. Освоенные инструменты по SMED позволят и дальше снижать время, затрачиваемое на переналадку. Другая проблема связана с ещё имеющимися простоями оборудования по причине их поломок. Чтобы снизить потери в этой области, в заготовительном производстве начали активно внедрять автономное обслуживание оборудования (TPM). Если в 2005 году имелись лишь отдельные пилотные станки, то к концу нынешнего года на одном только участке планируется охватить инструментами TPM 38 единиц оборудования. Прогнозируемое снижение затрат, идущих на ремонт аварийного оборудования, — до 600 тысяч рублей.

   Н состоявшемся в феврале 2006 года управляющем комитете по руководству внедрением «бережливого производства» генеральный директор АЗ «Урал» Виктор Корман поставил перед подразделениями предприятия такую задачу — в ближайшее время в два раза снизить потери масла, сжатого воздуха, специальной охлаждающей жидкости. В заготовительном производстве решили не откладывать в долгий ящик борьбу с этим явлением. К концу 2006 года производство планирует значительно сократить разливы масла и снизить его потребление в целом по производству. Для того, чтобы избавиться от проливов масла и СОЖ в заготовительном производстве собираются не только значительно увеличить процент автономного обслуживания оборудования, но также изготовить спецтару, разработать специальную программу. Сейчас идёт процесс восстановления регенерирующей установки, что позволит повторно использовать СОЖ. Пока этот недешёвый продукт после его использования при изготовлении продукции увозится на утилизацию. А почему бы отходы не превратить в доходы? У заготовителей есть чёткое представление, как этого добиться.

   Зготовительное производство является одним из ключевых подразделений АЗ «Урал». Происходящие здесь перемены значимы и показательны. Они говорят о том, что целенаправленная работа в деятельности Кайдзен способна приносить результаты. Однако проблем ещё немало, и коллективу заготовительного производства есть над чем работать.