Виюле 2005 года в службе главного инженера АЗ «Урал» произошли сущест-венные изменения. В том числе, был создан сервисный центр технического обслуживания и ремонта (СЦТОиР), в состав которого вошли ремонтные цеха основных и вспомогательных производств миасского градообразующего предприятия. Этот факт красноречиво говорит о том, что проходящие на автозаводе процессы по реструктуризации, оптимизации численности персонала, развёртыванию «бережливого производства» никак не могли пройти мимо ремонтной службы предприятия. С той поры прошло более полугода. Время показало преимущества перемен. Созданный сервисный центр призван способствовать повышению результативности работы ремонтников. Однако недаром говорят, что процесс улучшений бесконечен. В марте 2006 года генеральный директор АЗ «Урал» Виктор Корман подписал приказ «Об изменении организационной структуры сервисного центра технического обслуживания и ремонта». Разработанные в этом документе мероприятия направлены на то, чтобы ещё более повысить эффективность управления процессами технического обслуживания и ремонта заводских станков, прессов, печей, агрегатов, кранов и другого оборудования, без которого станет очень проблематичным выпуск автомобилей «Урал».

   Сть проведённых структурных изменений заключается в следующем. Управление «Урал–Ремонт» упразднено, а два его цеха, ремонтно–механический и модернизации оборудования, вошли в состав сервисного центра технического обслуживания и ремонта. Новая организационная структура сервисного центра введена в действие с 1апреля 2006 года. Теперь у начальника СЦТОиР Юрия Гредякина есть два заместителя: по производству — Пётр Плеханов, по логистике — Николай Козлов. Сам же сервисный центр технического обслуживания и ремонта АЗ «Урал» отныне состоит из двенадцати ремонтных цехов и двух отделов — технического и логистики. И трудятся в центре более полутора тысяч ремонтников. «Уральский автомобиль» регулярно освещает на своих страницах трудовые будни ремонтной службы предприятия, которая работает даже в ту пору, когда сам завод отдыхает. Например, только во время январских каникул было отремонтировано 595 единиц оборудования. В том числе технологического, кранового, подвесных конвейеров, выполнен большой объём работ по реконструкции производственных участков и перемещению станков. Именно тогда, в январе, ремонтники провели реконструкцию сборочной линии главного конвейера с целью изменения времени такта под план выпуска автомобилей.

   Вт наступила весна, и забот у заводских ремонтников меньше не стало. Ведь станки, как и люди, имеют свойство уставать, капризничать, болеть… Без ремонтников невозможно представить и происходящие сегодня на заводе процессы реструктуризации, внедрения «бережливого производства». Они всем цехам помогают и о себе не забывают. В кабинете начальника сервисного центра технического обслуживания и ремонта Юрия Гредякина на видном месте размещён план движения работы по внедрению новой производственной системы в 2006 году. Запланировано проведение 56 практикумов по автономному обслуживанию на механических участках и 5S в мастерских. Юрий Анатольевич только что вернулся из прессового цеха № 1, где в составе рабочей группы по решению проблем занимался разработкой мероприятий по более эффективному продвижению новой производственной системы на прессовом переделе. Кстати, до того, как стать в августе прошлого года первым директором автозаводского центра технического обслуживания и ремонта, Юрий Гредякин работал главным специалистом дирекции по развитию производственной системы. Помогает ли ему сегодня опыт, полученный в ДРПС?

   — Да, очень помогает. Получил много новой полезной информации. Теперь всё это пригодится.

   Тхническое обслуживание с периодическим контролем. Новшество для АЗ «Урал». Согласно приказу генерального директора предприятия разработан график перехода подразделений сервисного центра на более совершенную систему технического обслуживания и ремонта оборудования. В минувшем марте именно так и начали работать в трёх цехах: ремонта оборудования агрегатного корпуса; металлообрабатывающего; прессового и универсального оборудования. В чём же заключаются преимущества новой схемы обслуживания, скажем, перед прежней системой планово–предупредительного ремонта? Ранее бывало как? Подошло время проводить ППР для конкретного станка, им и занимались, меняя детали независимо от степени износа. Такой порядок был. Сейчас же ремонт проводят лишь на том станке, который в нём действительно нуждается. Но как же узнать, какому станку уже пробил час оказывать неотложную помощь, а какой в силах ещё обрабатывать детали? На то и действует система технического обслуживания, которая позволяет выявить все плюсы и минусы в работе оборудования. Планировать, скажем, предстоящий ремонт, накапливать запасные части. Гораздо дешевле и проще вовремя «лечить» станок, делать ему профилактику, а не доводить до того, когда он окончательно умолкнет, обессилев от старости и невнимания к себе. Получается нечто похожее на технические осмотры автомобилей.

   Сгласно новой системе ремонтообслуживания теперь каждый ремонтник получает нормированное задание на смену, включающее перечень ремонтных работ. По результатам выполнения задания будет начисляться премиальная часть заработной платы.

   Впроцессе внедрения новшества выявляется ряд трудностей, которые приходится преодолевать: со стороны производственного персонала — по своевременной постановке на простой оборудования, которое необходимо ремонтировать в аварийном порядке; со стороны ремонтного персонала — работа с дополнительными документами по нарядам на выполнение работ, учёту трудовых затрат и материалов на каждую единицу оборудования.

   Гавной производственной задачей сервисного центра технического обслуживания и ремонта является поддержание всего оборудования завода в исправном состоянии, обеспечение его бесперебойного действия во всех производствах. Ремонтники стараются работать так, чтобы технологический ритм по выпуску «Уралов» по их вине не тормозился. Однажды мне довелось видеть на главном конвейере такую картинку. Произошло короткое замыкание, и замер подъёмник с тележкой заднего и среднего мостов. Сборочную ленту пришлось остановить. Но не надолго. Очень быстро пришли электромонтёры, замелькали отвёртки в их руках… Минута, другая… И вновь ожила лента, поплыли на ней «Уралы», обрастая разной металлической сутью.

   — К главной ленте, ко всем сборочным конвейерам ремонтники проявляют повышенное внимание. Всё оборудование там должно работать без сбоев и не влиять негативно на выпуск продукции.

   Нчальник сервисного центра технического обслуживания и ремонта Юрий Гредякин, говоря о произошедших изменениях в структуре руководимого им подразделения, отметил, что теперь появилась возможность в одном месте заниматься и планированием предстоящих ремонтов, и сбором заявок от цехов, и обеспечением запасными частями, инструментом. В изменённой структуре сервисного центра появилась группа логистики, всегда найдётся работа и для технологического, для планово–производственного бюро.

   Нзовите любой цех, любой участок завода, где есть станки и прочее оборудование… Никто из них, пожалуй, и дня не сможет продержаться без ремонтников. Ни на минуту нельзя оставлять без внимания главный конвейер. Большая нагрузка на оборудование ложится в механосборочных цехах, то есть там, где проводится интенсивная обработка металлов. Именно здесь наблюдается и наибольшая нагрузка ремонтных единиц на одного человека. Как отметил в беседе с корреспондентом «Уральского автомобиля» начальник сервисного центра Юрий Гредякин, успешно справляются с поставленными задачами коллективы ремонтных цехов, которыми руководят Юрий Черников, Евгений Столбушкин, Сергей Степанов, Николай Малакаев, Борис Слинкин, Анатолий Воронин.