Еедневно из ворот главного корпуса выезжают только что появившиеся на свет вездеходы и дорожники. И различаются «Уралы» не только по модификациям, но и по окрашенным кабинам тоже. Оранжевые, белые, синие, красные, цвета хаки и песочного… На что же прежде всего обращает внимание покупатель, приобретая продукцию АЗ «Урал»? Конечно, на то, как покрашен автомобиль, сверкает ли глянец на кабине, мостах ли… Ведь, краска на автомобиле, как одежда на людях: и от непогоды укроет, и красоту изящных линий подчеркнёт. Потому и красится в «Урале» вся его металлическая суть. От самого тяжёлого агрегата до почти невесомого винтика. Только пройдя через «купель» из разноцветных красок, и надев нарядные одежды, смогут «Уралы» отправиться в путь–дорогу по разным городам и весям.

   Вего лишь два месяца назад на АЗ «Урал» появилось новое структурное подразделение, выделенное в отдельный передел — окрасочное производство. Срок небольшой. И вот какая деталь: не отмечено ни одного случая травматизма. Похвально. Здоровье людей и есть главный идеал в деятельности кайдзен, выше ничего быть не может.

   …Тепло и совсем незаметно пахнет краской. Ровное гудение вентиляторов, рёв моторов, шипение сгорающего в сушильных камерах газа. Это и есть участок окраски кабин и оперения в сборе. Движется салазочный конвейер, кабины вперемешку с оперениями примостились на палетах. И путь изо дня в день повторяется всё тот же — в сторону окрасочных и сушильных камер… Всё идёт своим чередом, работают линии по подготовке, грунтованию, окраске, сушке… В один из дней марта, вскоре после окончания утреннего совещания на производственной площадке в АСП, генеральный директор АЗ «Урал» Виктор Корман побывал на участке линии окраски кабин и оперения. Именно сюда пролёг маршрут очередного обхода заводских подразделений первым руководителем предприятия на предмет проверки темпов развёртывания «бережливого производства». И произошло это сразу после светлого женского дня. Поэтому прежде чем приступить к разговору на производственную тему, Виктор Христофорович поздравил всех работниц с минувшим праздником. В окрасочном производстве трудятся чуть более трёхсот человек. И, конечно же, женщин здесь намного больше. Маляры, логисты, технологи, нормировщики… Руководят окрасочным производством тоже женщины — управляющий Людмила Кесаева, главный инженер Елена Кобелькова. Впрочем, мужчины, занятые окраской «Уралов», не забыли поздравить прекрасных дам. При входе на линию окраски кабин просто нельзя было не заметить красочно оформленное пожелание. Силуэт «Урала» и слова, идущие от чистого сердца: «Пусть этот праздник — День 8 Марта — в душе оставит добрый след».

   Втреча же генерального директора АЗ «Урал» Виктора Кормана с рабочей группой по решению проблем на окрасочном переделе состоялась в том месте, где с конвейера снимаются уже окрашенные и сухие изделия. Любопытное совпадение. И окрасочное производство, и «проблемная» группа появились в один и тот же день — 13 января 2006 года. Какой же клубок противоречий и сложностей, мешающих развитию «бережливого производства», собираются здесь распутывать? Так и кажется, никаких проблем «на окраске» нет. Каждую смену с конвейера снимают по 35–37 сверкающих глянцем кабин и столько же оперений. Этого вполне достаточно, чтобы не тормозилась главная сборочная лента в АСП. Везде чисто, уютно, полы поражают свежестью. И кайдзенов немало уже внедрено. Например, стали красить состоящие из 16 деталей оперения к «Уралам» в сборе, а не по отдельности, как раньше. Вместо нагнетательных бачков начали использовать мощные насосы. Улучшилось качество, снизились потери краски и лаков.

   Ив 2005 году, когда окрасочный передел ещё входил в состав АСП, имелись приличные результаты. Отработали без травм, выполняли в полном объёме все задания, количество деталей, принятых с первого предъявления, составило 99 процентов. Проведённые мероприятия по внедрению «бережливого производства» позволили снизить затраты более чем на два миллиона рублей. И процент потерь рабочего времени в прошлом году слишком обременительным не был — 14,9. Казалось бы, работай и радуйся. Но не даром же говорят, что процесс совершенствований бесконечен. Жизнь есть жизнь. Проблемы есть и будут. Главное — не бояться трудностей, научиться справляться с ними. В деятельности Кайдзен окрасочное производство поставило перед собой достижение в 2006 году следующих целей. Самое главное — работать без травм. Увеличить количество кабин, принятых ОТК на окраску с первого предъявления, до 97 процентов. Снизить простои оборудования до 30 минут в смену. Организовать работу участка катафорезного грунтования в одну смену. Сократить на пять процентов расход основных и вспомогательных материалов, затрачиваемых на одну сборочную единицу. Среди приоритетных направлений значатся также снижение коэффициента трудозатрат и потерь рабочего времени. Обо всём этом, а также о том, как и в какие сроки будут решаться задачи, рассказывали в ходе обхода управляющий окрасочным производством Людмила Кесаева, главный инженер Елена Кобелькова, она же и лидер рабочей группы по решению проблем на окрасочном переделе.

   Педстоит выполнить солидный объём запланированных мероприятий. Проблемы всегда найдутся, даже тогда, когда кругом лад и порядок. На стенде — длинный перечень мероприятий, направленных на безопасность труда, рост качества, производство, снижение себестоимости, улучшение взаимоотношений с персоналом. Что–то уже сделано, но многое ещё необходимо выполнить.

   Кбины на окраску привозят из сварочного производства. По 35, а то и более штук в смену. Время такта выпуска покрашенных кабин и комплектов оперений — 660 секунд. Время такта выпуска автомобилей на ленте главного конвейера — 695 секунд. Ритм напряжённый. Даже незначительный сбой на окраске может «тормознуть» главную сборочную ленту. Если такое и бывает, то крайне редко. Зато у тех, кто одевает «Уралы» в наряды из краски, есть претензии к изготовителям кабин, то есть сварочному производству. Согласно требованиям ГОСТа, поверхность кабин не должна иметь заусенцев, острых кромок, сварочных брызг, наплывов пайки, прожогов. Увы, недостатки в области качества кабин ещё встречаются. И вот уже управляющий сварочным производством Станислав Пеньковский, а затем и управляющий прессовым производством Олег Дудоров берут в руки микрофон, докладывают, что делается в руководимых ими подразделениях по улучшению качества выпускаемой продукции.

   А что автосборщики, есть ли у них замечания по окраске? В обходе участка приняли участие управляющий АСП Григорий Прохоров и начальник цеха главный конвейер Юрий Антипов. По кабине упрёков нет, но бывает, что рама на сборку доставляется сырая. И тут же генеральный директор АЗ «Урал» Виктор Корман отдаёт распоряжение специалистам: как можно быстрее устранить проблему. В этом и есть главная ценность проводимых первым руководителем предприятия обходов цехов и участков, его регулярных встреч с рабочими группами по решению проблем. Выслушать аргументы заказчиков и поставщиков, всё увидеть своими глазами, актуализировать проблему, без промедления взяться за её снятие, как говорится, с повестки дня.

   Вцелом генеральный директор АЗ «Урал» Виктор Корман дал положительную оценку объёму работ по развёртыванию «бережливого производства» в окрасочном производстве. Вместе с тем Виктор Христофорович предложил рабочей группе по решению проблем ставить перед собою более амбициозные задачи. Например, создать мобильную многофункциональную команду. Выделять конкретную проблему, например, выравнивание потоков, и «дожимать» её до полного улучшения ситуации. Окрасочному производству предстоит особое внимание уделять проблемам роста качества и снижения себестоимости, как впрочем, и всему заводу. Это главнейшая задача для АЗ «Урал» в 2006 году.

   Втреча генерального директора АЗ «Урал» Виктора Кормана с рабочей группой по решению проблем в окрасочном производстве продолжалась чуть более получаса. За это время на площадке готовой продукции появились семь сверкающих глянцем кабин. Для них остались позади десять операций. Подготовка, грунтование, окраска, сушка… Теперь кабины повезут на главный конвейер.

   Ипоследний штрих из новейшей истории окрасочного производства. На площадке, где начинается путь окрасочного конвейера, сразу замечаешь лозунг — «Качество достигается процессом, а не контролем». А там, где находится готовая продукция, даже издали можно прочитать: «Качество обеспечено, если возвращается заказчик, а не продукт». Лучше и не скажешь. По таким принципам и старается работать коллектив окрасочного производства.