Вт уже несколько месяцев в сварочном, прессовом, агрегатном, окрасочном и автосборочном производствах АЗ «Урал» действуют созданные приказом генерального директора предприятия рабочие группы по решению проблем. Перед ними поставлены конкретные цели — более эффективно и оперативно проводить анализ, оптимизацию технологических потоков, заниматься стандартизацией рабочих мест, внедрять мероприятия, направленные на снижение затрат. Нетрудно догадаться, что «проблемные» группы прежде всего появились в тех цехах и на участках, где имеются временные сложности с развёртыванием «бережливого производства». Найти верное решение, чтобы исправить сложившуюся ситуацию в кратчайший срок — такая задача поставлена перед каждой из шести действующих рабочих групп по решению проблем. И она успешно решается. Об этом говорят итоги состоявшегося обхода генеральным директором АЗ «Урал» Виктором Корманом участка полуосевая–сателлит цеха редукторов агрегатного производства.

   Мрт — он везде март. И посреди гудящих станков тоже. Заметно, как повсюду становится теплее, светлее, уютнее. И это не только весны заделье. В агрегатном корпусе повсюду видны приметы «бережливого производства». И цех редукторов не является исключением. Участок, где проводится обработка полуосевой шестерни и сателлита дифференциала. Очень важные детали, входящие в начинку редуктора, без них «Урал» в дорогу отправиться точно не сможет. На участке трудится 14 операторов. Два длинных ряда станков — токарных полуавтоматов, шлифовальных, зубопротяжных… Сюда подвозят ещё тусклые произведённые на ЧКПЗ поковки. Более десятка обрабатывающих операций надобно совершать ежедневно на станках, прежде чем появятся на свет сверкающие глянцем полуосевые шестерни и сателлиты. Затем закалка в печах термического цеха и только потом — сборка. 600 сателлитов и 300 полуосевых шестерён. Таково сменное задание участка. Конечно, сложности с выпуском изделий бывают. Но чтобы стало их как можно меньше, и создана рабочая «проблемная» группа. И вот её лидер, начальник цеха редукторов агрегатного производства Александр Тозиков, остановившись у стенда «Стратегия решения проблем на участке», рассказывает о том, как было и что стало. Группа была сформирована в январе 2006 года. В её состав вошли восемь специалистов агрегатного производства, управления технического контроля и дирекции по развитию производственной системы АЗ «Урал». После проведённого анализа выявленных проблем рабочая группа наметила пути их устранения. Клубок недостатков и противоречий начали распутывать поочерёдно, в соответствии с идеалами TPS осуществляя мероприятия по повышению безопасности труда, росту качества изделий, совершенствованию технологии производства и при этом не забывая про работу с персоналом.

   Уасток полуосевая–сателлит вот уже более трёх десятков недель работает без травматизма. Но это, конечно, не означает, что здесь достигли совершенства. Рабочая группа, приступая к действиям, обозначила для себя следующие проблемы, которые собиралась решать в первую очередь, чтобы ещё более улучшить безопасность условий труда операторов. Неудовлетворительное состояние полов на участке. Отсутствие на рабочих местах тумбочек для деталей. Не у каждого станка имелся специально изготовленный трап. И тележек для перемещения поступающих деталей в помине не было. Не менее амбициозные задачи ставились и по остальным направлениям. Добиться общего снижения количества брака с 0,32 до 0,25 процента. Снизить незавершённое производство с 1,9 до 1,2 суток. Повысить производительность труда на 20 процентов. Свести к нулевой отметке простои оборудования. Снизить потери рабочего времени с 20 до 12 процентов.

   Ичего же удалось добиться за сравнительно небольшой срок? Информация, размещённая на стенде «Стратегия решения проблем на участке», о многом может поведать… Есть график выполнения мероприятий по безопасности труда, качеству, производству и персоналу. Есть детальный учёт всего, что уже выполнено. И вот что ещё важно. Одно дело написать обо всём на бумаге, и совсем другое — достичь реальных изменений. Да таких, чтобы все заметили. Одна деталь. Придя на участок за несколько минут до обхода, автор этих строк, как ни старался, так и не обнаружил вблизи станков подтёков масла и луж разлитой специальной охлаждающей жидкости. И это в агрегатном производстве, где станочный парк составляет не одну сотню единиц, а годами проливаемое масло сделало бетонный пол похожим на асфальт. Всё можно исправить, если поставить конкретную цель и двигаться к ней неотступно.

   Оновательно взялись на участке и за повышение качества изделий. Брак в работе появляется чаще всего, как отметил лидер рабочей группы Александр Тозиков, по двум причинам. Невыполнение правил технологической дисциплины и недостаток квалифицированных операторов. На участке провели обучение персонала. Поставлена задача более тщательно проводить входной контроль поступающих из Челябинска на обработку поковок. К сожалению, бывают случаи, когда с ЧКПЗ поступают некачественные заготовки, из которых нельзя изготовить долговечные полуосевые шестерни и сателлиты. В целом генеральный директор АЗ «Урал» Виктор Корман дал во время обхода положительную оценку проделанному на участке объёму работ по продвижению «бережливого производства». Правда, не обошлось и без существенных замечаний.

   Пактика обходов первым руководителем предприятия на предмет проверки внедрения «бережливого производства» в цехах имеет массу плюсов. И самый главный — лично убедиться в том, как действуют инструменты TPS, что делается для поддержания достигнутого результата. И ещё одну отличительную особенность имеют обходы как форма руководства процессом внедрения «бережливого производства». Ознакомившись с положением дел, генеральный директор тут же отдаёт распоряжения по исправлению ситуации руководителям заводских служб, дирекций и производств, чтобы те оказывали поддержку цехам и участкам. Вместе с генеральным директором АЗ «Урал» Виктором Корманом в обходе участка полуосевая–сателлит приняли участие главный технолог завода Сергей Лесников, начальник управления персонала Владимир Скребков, начальник управления технического контроля Георгий Кесаев, начальник сервисного центра технического обслуживания и ремонта Юрий Гредякин.