Да года назад, в январе 2004 года, в шеренге основных производств АЗ «Урал» появилось подразделение с весьма говорящим названием — заготовительное. Два основных цеха, термический и нормалей, плюс столько же ремонтных. Это и есть заготовительное производство сегодня. И тогда, и ныне неизменной остаётся его производственная суть — обеспечивать заводские цеха, где собираются к «Уралам» узлы и агрегаты, а также ленту главного конвейера метизами, пластмассовыми изделиями, нормалями.

   В2006 году заготовительному производству предстоит выполнить насыщенную программу по развёртыванию «бережливого производства», прошедшую уже защиту на управляющем комитете АЗ «Урал». Теперь дело за полной реализацией всех её пунктов. За два последних года в жизни заготовительного производства произошли заметные перемены. Высвобождено более 13 тысяч квадратных метров площадей. Из технологической цепочки выведены за отсутствием надобности 97 единиц металлорежущего оборудования и 17 агрегатов термообработки изделий. Сэкономлено около 11 миллионов рублей. Заготовители сумели найти верное решение по размещению всех служб производства в пору переселения в автоматный корпус оборудования бывшего термического цеха № 1. Сформировались и действуют производственные линии по потокам. Нашлось место для испытательных лабораторий, инструментальных кладовых, ремонтных служб.

   Врабатывая стратегию решения проблем по производственным потокам на 2006 год, ещё в декабре 2005 года заготовители провели анализ сложившейся ситуации. Со стороны операторов, бригадиров, мастеров, руководителей служб было подано 367 замечаний, способствующих активизации действий по развёртыванию «бережливого производства». Часть из них была устранена ещё в пору январских каникул. Осталось около семи десятков серьёзных проблем, над решением которых в заготовительном производстве будут трудиться в 2006 году. На что же прежде всего собираются обратить внимание в цехах нормалей и термическом, чтобы более качественно внедрялась производственная система РПА? Исправлять ситуацию по простою оборудования, улучшать культуру производства, снижать затраты, проводить стандартизацию рабочих мест, бороться с потерями электроэнергии. Заготовители включили в программу прежде всего то, что можно реально исправить в ближайшее время и что может принести ощутимую экономию. Известны также и инструменты, использование которых поможет «расшить» узкие места, — TPM, TQM, SMED, 5S. В заготовительном производстве и в 2005 году время зря не теряли, чтобы снизить простои оборудования. В производстве имеется 182 токарных автомата и полуавтомата. Ещё недавно на их переналадку уходило очень много времени — до полутора суток. Минувшим летом на участке фасонных гаек провели практикум по быстрой переналадке оборудования (SMED). Сегодня в цехе нормалей самая сложная переналадка оборудования длится чуть более четырёх часов. На участке удалось отказаться от использования двух единиц оборудования. Практикумы по SMED будут продолжаться и в 2006 году.

   Вдокладе, с которым руководитель заготовительного производства Евгений Просвиров выступил на управляющем комитете АЗ «Урал», прозвучало немало конкретных предложений, направленных на дальнейшее продвижение «бережливого производства». Например, в заготовительном производстве проводится отпуск мелкого литья. Для этого используется очень энергоёмкая отпускная печь СКЗА, она работает не более четырёх часов в неделю, но «тушить» её нельзя по технологии. Эта мощная печь приносит большие затраты производству. Логика вещей подсказывает выход — перевести отпуск деталей в литейное производство. Только так можно будет добиться экономии.

   Н забыли в заготовительном производстве и о проблемах, связанных с обеспечением сборочных участков завода метизами и крепёжным материалом. Среди намеченного к выполнению — создание экспедиционного склада, применение системы карточек «канбан».