Эот факт вряд ли кто из автозаводцев станет оспаривать. Автосборочное производство значительно больше, чем другие основные подразделения АЗ «Урал», продвинулось в непростом деле внедрения «бережливого производства». В 2005 году автосборщики очень много сделали для того, чтобы заметно снизить затраты от перепроизводства, избыточных запасов, простоев, лишних этапов обработки, ненужных транспортировок, переделок брака и экономии материалов. Повышается безопасность труда, идёт рост эффективного обслуживания оборудования, выравниваются потоки создания ценностей, становится меньше отходов. Приметы основанного на принципах TPS «бережливого производства» видны в каждом цехе АСП. Есть специально изготовленная тара. На главном конвейере проведена стандартизация рабочих мест и внедрена система карточек «канбан». Здесь же появились эталонные первый участок и экспедиционный склад, транспортировщики подвозят всё необходимое для работы и в таком количестве, чтобы исключить незавершённое производство. А на участке изготовления трубопроводов в прошлом году удалось применить все известные на автозаводе инструменты Кайдзен.

   Нт предела совершенству. Так звучит один из основополагающих принципов TPS. Непрерывная деятельность Кайдзен стала важной частью деятельности автосборочного производства. Казалось бы, в АСП по внедрению «бережливого производства» сделано так много, что уже можно и обороты сбавить. Но не тут–то было. Очень ёмкую программу по развёртыванию производственной системы РПА решили автосборщики реализовать и в только что начавшемся 2006 году. Намеченная к выполнению программа получила положительную оценку в ходе недавно состоявшегося третьего управляющего комитета АЗ «Урал» по развитию производственной системы РПА. План действий с некоторыми корректирующими поправками прошёл защиту. Теперь дело за его выполнением. Итак, позади остались периоды мышления и смены методов. Настал черёд третьего этапа — изменения процессов в ходе широкомасштабного развёртывания «бережливого производства». Наступил 2006 год. И в АСП вновь заметны новации. На участке поворотного кулака и кронштейнов механосборочного цеха проводится практикум по теме «Гемба–офис». С помощью этого инструмента TPS автосборщики собираются реально улучшить управляемость участка. В пору двухнедельных каникул на ленте главного конвейера ударно поработали специалисты заводского сервисного центра технического обслуживания и ремонта. Они произвели перемонтаж стоек, на которые ставятся рамы. Таким образом увеличился шаг рабочих позиций, операторам, ведущим сборку «Уралов», стало намного удобнее трудиться. В первые рабочие дни наступившего года, когда вовсю лютовали морозы, к рабочим местам операторов доставляли горячий чай и бутерброды. В декабре 2005 года в главном конвейере АСП была создана рабочая группа по решению проблем на сборочном переделе, в состав которой помимо автосборщиков вошли также специалисты управлений главного конструктора, главного технолога, дирекции по развитию производственной системы.

   Опреимуществах «бережливого производства» можно говорить очень долго. И всё это будет теория. Но есть в моей записной книжке один конкретный пример, красноречиво показывающий все плюсы производственной системы РПА. Ещё недавно за неделю работы на участке трубопроводов доверху наполнялась отходами тара ГТ–6. Встречались в ней обрезки медных трубок длиной по 30–40 сантиметров. Ситуация разительным образом изменилась, когда на участке специалисты промышленной электроники помогли запустить станок с электронным счётчиком мерной резки. Теперь отходов нет. От заряженного бунта скрученной меди остаётся лишь один кусочек трубки. Автосборщики планируют также продолжить в цехах стандартизацию рабочих мест, создать экспедиционный склад вдоль ленты главного конвейера, ещё более активно внедрять 5S, автокачество, автономное обслуживание оборудования и другие инструменты TPM. Стратегия решения проблем по потоку сборки и сдачи автомобилей в 2006 году очерчивает круг задач, стоящих перед двумя цехами АСП — главным конвейером и сдаточным. Проблематика второго потока не менее важна. Ровно год тому назад, в январе 2005 года, под крышу МСЦ АСП из корпуса шасси было перемещено производство балки моста. Намечая программу действий по развёртыванию «бережливого производства», в АСП внимательным образом провели анализ выявленных проблем на всех участках производства. Следует отметить, что чаще всего встречаются три главных недостатка, мешающих работать АСП ещё более продуктивно — частая смена задания, замечания по качеству, неритмичная подача деталей и комплектующих. В наступившем году автосборщикам предстоит также много поработать над тем, чтобы увеличить срок службы оборудования и снизить затраты по текущему ремонту рабочих инструментов. Проблема будет решаться при помощи таких инструментов TPM, как всеобщее обслуживание производства, автокачество, производственная логистика, 5S, «гемба–офис». Большое внимание в АСП собираются уделять и повышению безопасных условий труда за счёт дальнейшей стандартизации рабочих мест и стопроцентного охвата всего персонала методикой 5S. Намечено снизить затраты от потери рабочего времени на 30 процентов. На столько же в АСП собираются снизить затраты от брака и переделок в 2006 году, развернув борьбу за повышение качества. Известен инструмент, позволяющий успешно решать в 2006 году непростую задачу — автокачество. Не обошли стороной автосборщики и проблемы, связанные с культурой производства, ведь большую часть трудовой недели они проводят здесь — в цехах. Значит, надо постараться сделать так, чтобы сюда, к рабочим местам, хотелось приходить. Целенаправленно избавляться от утечек сжатого воздуха, пролитого на бетонный пол масла, обеспечивать операторов надёжным инструментом. В АСП имеется твёрдая решимость снизить на 15 процентов потери от незавершённого производства на главном конвейере за счёт жёсткого планирования, изготовления спецтары, стандартизации запасов.

   Ощая экономия от реализации всех запланированных на 2006 год мероприятий по развёртыванию «бережливого производства» может составить более шести миллионов рублей. И автосборщики полны решимости всё намеченное выполнить.