Близится к завершению первый месяц 2006 года. Январь выдался студёным. И что с того? Нормальная уральская погода. Трудовой ритм автозавода не знает сбоев. Выдаёт тепло ТЭЦ. Выпускается запланированное количество «Уралов». Во всех цехах, управлениях, дирекциях и службах предприятия продолжается работа по внедрению инструментов производственной системы «РПА». Наступивший 2006 год должен стать решающим в деле полномасштабного развёртывания «бережливого производства». Новая производственная система реально способствует созданию безопасных условий труда, снижению незавершённого производства, оптимизации затрат, улучшению хранения материалов, повышению производительности и культуры производства.

   17 января, в первую же рабочую неделю после прошедших рождественских каникул, генеральный директор ОАО «АЗ «Урал» Виктор Корман возобновил практику проведения на постоянной основе обходов различных подразделений предприятия, чтобы лично убедиться, как внедряются и действуют инструменты TPS, что делается в цехах и на участках для поддержания достигнутого результата и выполнения плана работ по внедрению производственной системы «РПА» на автозаводе. 24 января маршрут очередного обхода привёл первого руководителя предприятия, сопровождающих его топ–менеджеров и специалистов ДРПС на участок тяжёлых прессов прессового цеха № 1. И здесь необходимо сделать небольшое отступление. За несколько дней до обозреваемого обхода в результате продолженных мероприятий по реорганизации структуры завода ПСП было разделено на два самостоятельных производства — прессовое и сварочное. Это сделано для того, чтобы оптимизи-ровать важнейшие производственные бизнес–процессы и образовать компонентно–ориентированную структуру управления предприятием.

   Более часа своего рабочего времени потратил генеральный директор Виктор Корман на то, чтобы детально ознакомиться с ходом развёртывания «бережливого производства» на участке тяжёлых прессов. Пояснения по сути происходящих перемен давал начальник прессового цеха № 1 Александр Рассомахин, он же лидер рабочей группы по решению проблем по прессовому переделу. Кстати, подобные группы созданы ещё в нескольких производственных переделах: сборочном, окрасочном, на линии сборки мостов и на участке «полуосевая–сателлит» агрегатного производства. И это сделано для того, чтобы более эффективно и оперативно заниматься решением проблем, связанных с внедрением производственной системы «РПА». Лидеры рабочих групп по решению проблем еженедельно представляют отчёты о проделанной работе в исполнительную дирекцию «РПА». Среди первостепенных задач, поставленных перед рабочими группами по решению проблем, значатся анализ и оптимизация технологических потоков, организация стандартизированных рабочих мест, внедрение мероприятий, направленных на снижение затрат. В состав рабочей группы по прессовому переделу помимо начальника прессового цеха № 1 А. Рассомахина также вошли начальник заводского сервисного центра технического обслуживания и ремонта Ю. Гредякин, начальник производства штампов ПОИ С. Иванов, главный специалист ДРПС С. Воинов, специалисты прессового производства.

   Входе обхода первый руководитель предприятия внимательно ознакомился с информацией, размещённой на стендах вблизи участка тяжёлых прессов. Какими же темпами продвигается «бережливое производство» в этом подразделении? И тут необходимо сделать ещё одно отступление. Прессовое производство является важным звеном в технологических потоках, направленных на выпуск «Уралов». Здесь штампуется большое количество деталей, идущих на сборку кабин, топливных баков, рам. Вот почему к прессовому производству приковано столь пристальное внимание заводского топ–менеджмента. И маршруты трёх последних промаудитов мимо цехов прессового производства не проходили. Это структурное подразделение должно работать стабильно, качественно и не тормозить сборочную ленту главного конвейера. Кстати, в один из последних дней ноября 2005 года генеральный директор уже проводил в цехах ПСП обход на предмет проверки темпов развёртывания «бережливого производства». Тогда была проверена вся технологическая цепочка прохождения панели пола кабины по цехам и участкам, начиная от хранимых на складах пакетов листовой стали и завершая отгрузкой готовых кабин на окраску в АСП. Конечно, замечания насчёт увиденных недостатков были. И тогда, и ныне. Но и перемены в лучшую сторону тоже значительные произошли. Это заметно. Видно, что в прессовом цехе № 1 время, прошедшее после предыдущего обхода, зря не теряли, значительно исправив ситуацию. Но ещё остаются проблемы. Генеральный директор обратил внимание руководителей прессового производства на незамедлительное устранение этих проблем в течение одной недели. 2006 год должен стать для данного производства переломным. Например, на участке тяжёлых прессов наметили амбициозные планы, направленные на улучшение показателей по технике безопасности, качеству выпускаемой продукции, снижению незавершённого производства и себестоимости продукции, увеличению коэффициента загрузки оборудования. Теперь необходимо приложить максимум усилий для того, чтобы всё намеченное было выполнено.

   Сазу после завершения обхода, рядом со штампами участка тяжёлых прессов, генеральный директор Виктор Корман дал небольшое интервью корреспондентам «Уральского автомобиля» и «Экран–ТВ».

   — На заводе перешли от проведения практикумов к широкому развёртыванию «бережливого производства». В нынешнем году поставлена задача повсеместно внедрить систему 5S. Ни одно подразделение, ни одна служба завода не должна остаться без стандартизации, без упорядочения всех технологических потоков. Мы уже приступили к реальным действиям. Сформированы рабочие группы по решению проблем в производствах и на участках, там, где имеется острая необходимость исправления ситуации. Вот только что посмотрели, как проводится организация действий группой по решению проблем в прессовом цехе № 1. Здесь сегодня идёт большая работа по выявлению проблем, разработке мероприятий, направленных на повышение качества, уменьшение простоя оборудования, выстраивание новых поточных логистических технологий. Заметно, что рабочая группа действует. Мы еженедельно подводим итоги её работы, ставим новые задачи. Есть определённые подвижки. Видно, что в коллективе прессового цеха № 1 есть понимание того, как надо решать проблемы. На помощь цеху подтягиваем весь заводской потенциал — технологов, конструкторов, ремонтников, штамповщиков. И реализуем так называемую вытягивающую систему по принципу: «заказчик — поставщик». Проблемы возникают на главном конвейере, затем они последовательно проходят стадию актуализации по окрасочному, сварочному, прессовому переделам. Таким образом, решая проблему за проблемой, мы сегодня внедряем вытягивающую систему.