Трмический цех заготовительного производства. Вот место, куда стекается огромное количество деталей, предназначенных для сборки «Уралов». Ежедневно сюда привозят горы стремянок, болтов, штоков, валов, обойм, пробок, шайб, винтов, полуосей… Номенклатура изделий, проходящих через производственную площадку термического цеха, исчисляется сотнями и сотнями. Все детали, прошедшие закалку огнём, водой и химическими растворами, должны появляться на свет без изъянов, служить «Уралам» долгие десятилетия. И в цехе стараются работать так, чтобы все вывозимые за ворота и прошедшие термическую обработку металлические изделия строго соответствовали заводским требованиям системы качества. По–другому никак нельзя. «Урал» — машина серьёзная. В нём вся стальная суть долговечной должна быть.

   Трмический цех заготовительного производства так и хочется сравнить с очень бойким перекрёстком, где сходятся дороги заводских основных производственных потоков. То и дело подъезжают автомобили, сигналят, требуя на чуток распахнуть ворота. Одни машины становятся под разгрузку, другие, наоборот, взяв наполненную тару на борт, отправляются в другие цеха завода. И повсюду, куда ни глянь, металл, металл, металл… В полосах, прутках, шестигранниках… Его калибруют, отрезают, придают нужную форму, в специальных печах калят. Металл на калибровочном участке, заготовительном, на термообработке… Изделия доставляют также из цехов нормалей и гидравлики, литейных и прессовых. После проведённой объёмной термообработки, нанесения металлопокрытий гальваническим способом и токами высокой частоты все гайки, болты, стремянки, полуоси становятся крепкими, износоустойчивыми. Побывавшим в термическом цехе изделиям теперь предстоит проделать один путь — в цеха агрегатного и автосборочного производств. Чтобы слиться в едином «Урале». И вот же какая получается заковыка. Металл тяжёл и крепок. Но молчалив и даже нем. Про боли свои, немощи и трещинки, если таковые имеются, ничего не скажет. Знать всё о качестве выпускаемых в термическом цехе изделий, безошибочно определять марки сталей, их твёрдость, чутьём улавливать возможные изъяны в металлической сути. Вот лишь маленькая толика из круга обязанностей специалистов бюро технического контроля цеха. Коллектив БТК, состоящий из 18 работниц, возглавляет Татьяна Орестовна Глинина.

   Ожиг, цементование, закалка, термоулучшение… Непосвящённому названия применяемых в цехе операций ни о чём не говорят. Для контролёров же эти термины звучат как слова хорошо известной песни. Рассказывает Татьяна Орестовна Глинина:

   — Наша главная задача заключается в том, чтобы из стен цеха не выходили некачественные детали. Следим, контролируем, проверяем.

   Хрошо, но ведь сами контролёры, равно как и термисты, полуоси не изготавливают, болты с гайками не вытачивают… Как же заглянуть в суть детали, справиться о её самочувствии, трещинку какую с раковиной не пропустить? В распоряжении контролёров БТК — специальные приборы, работающие по методам Бриннеля и Роквелла. С их помощью измеряется твёрдость деталей, например, крепёжного материала. Сложные узлы проверяются «на геометрию», резьбовые соединения — «на собираемость». Есть ещё другие инструменты, помогающие изъяны в металле находить. Вот, например, самый обыкновенный напильник. Он хоть и незамысловатый, но сильно помогает, когда проверяются цементируемые детали после химико–термической обработки. Всё верно. Приборы–инструменты выручают. Но всё–таки главные козыри контролёров термического цеха, способствующие им в работе, совсем иные. Опыт, намётанный глаз, интуиция, знание марок сталей… А это, как известно, сразу не даётся и с первым днём работы не приходит. В числе самых старательных и внимательных работниц мастер БТК Ирина Михайловна Алёхина, контролёры Людмила Степановна Вавилова, Нина Ивановна Козина, Галина Михайловна Осинцева, Нина Никифоровна Захарова, Татьяна Александровна Кузякина, Ольга Борисовна Шмелёва, Мария Александровна Иванова, Алла Николаевна Новосельцева, Рауза Галимзяновна Гирфанова. Со многими из числа названных работниц корреспондентам «Уральского автомобиля» уже доводилось встречаться в ноябре 2003 года. Тогда мы рассказали о делах–заботах БТК термического цеха № 1 металлообрабатывающего производства. И вот цеха такого в структуре завода сегодня нет, и производство теперь иначе называется. Коллектив БТК бывшего термического цеха № 1 два года назад почти в полном составе перебрался в расположенный через дорогу автоматный корпус. Осталась привычная работа. И горы металлических изделий, которые надо на качество проверить, тоже никуда не делись. Контролёры БТК потихоньку обживаются на новом для себя месте. Контрольный пост, расположенный в автоматном корпусе, к примеру, оборудуется в соответствии с системой «5S». Предстоит значительно улучшить условия труда и на других контрольных постах термического цеха.

   …Рабочая смена приближалась к завершению. В цехе гудят вентиляторы, неостановимо ревёт огонь в термоагрегатах и шахтных печах. Тонны металла, от маленькой шайбы до тяжеленного балансира, перемещаются по термическому цеху под присмотром контролёров. Им никто не может приказать пропустить дефектные детали. Будьте уверены, работницы БТК цеха своё дело знают, они тщательно проверят всю продукцию, что выходит из–под рук термистов. Но в конечном итоге не только от контролёров зависит качество. Оно будет неизменно расти, когда все автозаводцы станут сами себе контролёрами. И тогда рождаемый в Миассе «Урал» станет ещё краше и надёжнее.

   Сгодня, когда этот газетный номер выйдет в свет, к термическому цеху заготовительного производства всё так же будут подъезжать автомобили, гудеть пламя в печах шахтных, отжига и закалки. И у термистов заделье найдётся. И у контролёров забот не убавится. Подсчитано, что каждый «Урал» состоит из более чем пяти тысяч деталей и комплектующих. Даже от самого маленького винтика зависит качество работы большого автомобиля. Об этом контролёры БТК термического цеха помнят всегда.