АЗ «Урал» продолжает оставаться единственным предприятием Челябинской области и одним из немногих в России, где активно внедряется новая производственная система, основанная на принципах «Lean Production» («бережливое производство»), впервые апробированная японской фирмой «Toyota». Сегодня всем, кто связан с этим процессом, становится очевидно, что «бережливое производство» в состоянии влиять на ситуацию по снижению затрат, сокращать незавершённое производство, повышать качество выпускаемой продукции. Миасские автомобилестроители уже многое успели сделать по продвижению в цехах и офисах новой производственной системы. И опыт, накапливаемый по крупицам день за днём, в секрете не держат. Развёртывание «бережливого производства» требует переобучения всего персонала — от оператора до генерального директора. Автозаводцы непрерывно учатся сами и помогают другим постигать мудрёную науку «бережливого производства».

   7–8 декабря в конференц–зале старого заводоуправления проходили занятия обучающего семинара по тематике «Основы Кайдзен». Чтобы пополнить багаж своих знаний по теории и практике «бережливого производства», в Миасс приезжала большая группа топ–менеджеров управляющей компании «РусПромАвто» во главе с её генеральным директором Максимом Авдеевым.

   Сарая истина не знает исключений. Будут знания — появятся и перемены. В самом начале обучающего семинара «Основы Кайдзен», при знакомстве, большинство топ–менеджеров «РусПромАвто» говорили о том, что хотели бы значительно пополнить объём знаний по «бережливому производству». Перед старшим консультантом «Кайдзен–Института» Вернером Стреккером стояла непростая задача. За короткий промежуток времени надо было о многом рассказать и показать, как работает механизм «бережливого производства». Первая часть семинара состояла в изучении теоретического материала. Спору нет, наука заковыристая. Просто так, с наскоку, без подготовки и обучения её одолеть весьма сложно. На первых шагах постижения «бережливого производства», чтобы пробиться через частокол заморских слов и терминов, а потом понять, как же учение движется на практике, разворачиваясь в стройную систему, без опытного консультанта, своеобразного проводника в мир очевидных, но как бы невидимых на первых порах вещей, не обойтись.

   Шаг за шагом

   Гсподин Стреккер успешно справился с поставленной перед ним задачей. И в этом ему помог Марсель Зайнашев, главный специалист по сопровождению обучения персонала новой производственной системе управления персоналом АЗ «Урал», проводивший синхронный перевод с английского и тоже знающий «бережливое производство» не понаслышке. Вернеру Стреккеру 40 лет. Инженер и финансист. Он улыбчив и говорлив. Немец по национальности, живёт во Франции, сносно говорит по–английски и ездит по всему миру от «Кайдзен–Института», например, за неделю до приезда в Миасс находился в Барселоне. Несколько лет жил в Японии, работал там в одной консалтинговой фирме, бывал на производственных площадках фирмы «Toyota», знаком с Масааки Имаи, основателем «Кайдзен–Иститута». Вернеру Стреккеру присуща своя весьма оригинальная методика преподавания. Простой доходчивый язык. Теоретическая часть чередуется показом фильма, работой в командах и тренингами в виде условных игр. Общение со слушателями построено в виде живого доверительного диалога. Это оправдано. Иначе слушатели семинара не смогут качественно освоить и осмыслить свалившийся на их головы достаточно сложный теоретический материал.

   Шг за шагом, поэтапно, небольшими монологами старший консультант «Кайдзен–Института» начал делиться своими знаниями. В обучающем семинаре «Основы Кайдзен» приняли участие 16 топ–менеджеров управляющей компании «РусПром-Авто». Среди них были генеральный директор УК «РусПромАвто» Максим Авдеев, директор дивизиона «Грузовые автомобили» Михаил Паэглэ, заместители генерального директора «РусПромАвто» Вилорий Ким, Алексей Шипилов, Юрий Дёмин, Андрей Сторчак, директор по персоналу Ирина Казовская, директор по корпоративным и правовым вопросам Элеонора Босова, директор по коммуникациям и PR Игорь Куценко, начальник пресс–службы Владимир Торин и другие топ–менеджеры «РусПромАвто». У каждого из них за плечами институт, а то и два. Однако, не зря же говорят: «Век живи — век учись». Думается, руководители «РусПромАвто» не пожалеют о том, что приезжали в Миасс. Они много нового и полезного для себя узнали о «бережливом производстве», своими глазами увидели, какими темпами разворачивается новая производственная система на АЗ «Урал». Генеральный директор «РусПромАвто» Максим Авдеев в одном из перерывов обучающего семинара в коротком интервью «Уральскому автомобилю» сказал:

   — Это первый опыт. Ранее подобных семинаров с участием топ–менеджеров центрального офиса не было. Мы хотим создать единую команду «РусПромАвто», способную работать на общие задачи по развитию новой производственной системы. Такие семинары будут и дальше проводиться. Например, серьёзно занимаемся внедрением системы в офисной работе. Автозавод «Урал» имеет очень неплохие результаты по внедрению новой системы. Приехали в Миасс, чтобы заодно провести здесь и управляющий комитет. Я бы отметил, что вслед за ГАЗом сильно продвинулись в развитии «бережливого производства» заводы «Урал» и «Тверской экскаватор», остальные идут за ними.

   Не бойтесь слова «стандарт»

   Врнер Стреккер, начиная семинар, предложил всем быть активными. И призыв был услышан. Живое непринуждённое общение наблюдалось всё время, когда изучался теоретический материал. Что такое «кайдзен»? Почему и как образуются парадигмы? Как избавиться от потерь рабочего времени? Старший консультант «Кайдзен–Института» подбадривает: «Нет в мире такой фирмы, которая не имела бы проблем. И людей, всё знающих, тоже не бывает. Давайте обмениваться мнениями, делиться опытом». Фирма «Toyota» использует принципы кайдзен около 50 лет, они помогли ей стать великой. Любое производство можно сравнить с клубком перепутанных нитей. Кайдзен и есть тот инструмент, который позволяет найти верную нить и размотать весь клубок. Есть три основополагающих принципа кайдзен и семь концепций. Это фундамент, на котором держится успех. В аудитории прозвучал и такой вопрос: что такое стандарт? На ум сразу приходит, что это есть нечто обыденное, мешающее творчеству. Оказывается, вовсе и нет. И доказательством тому стала игра «R». Все слушатели семинара разбиваются на четыре группы. И каждая получает задание. Из десяти бумажных фрагментов составить большую букву «R». Кажется, просто. Только не получается. Кстати, на АЗ «Урал» рекорд сборки такой буквы с первого раза составляет три минуты. Почему же такая заковыка получается? Даже пяти–восьми минут недостаточно. Всё из–за того, что не был обозначен стандарт действий. Стандарт на производстве вовсе не убавляет творчество. Это лучший способ качественно и быстро выполнять работу. Он должен быть доступным и понятным. Когда есть в цехах визуализированный стандарт, повсюду будет порядок. Ведь 80 процентов информации человек воспринимает глазами. Возьмём, скажем, такой инструмент, как «5S». Все слова начинаются на одну и ту же букву: сортируй, соблюдай порядок, содержи в чистоте, стандартизируй, совершенствуй. Лучше и не скажешь. Смотрите, как преобразились рабочие места на главном конвейере, в цехах управления «УралРемонт», производства оснастки и инструмента, в офисах централизованной бухгалтерии, когда там провели практикумы по «5S».

   Стать «убийцами затрат»

   Птери бесценного рабочего времени. Они, как зловредные бактерии, были, есть и будут. И в Европе, и в Африке. Всегда и всюду. Даже в самой сверхсовременной и супермощной компании, такой, как «Toyota». И суть проблематики состоит не в том, чтобы от них избавиться. Научиться грамотно и ежедневно бороться с ними. В этом и есть главный смысл «бережливого производства». И вот участники семинара получают задание — отправиться на «охоту за потерями». Все четыре группы слушателей рассаживаются по «Баргузинам». Идём в агрегатное производство, к линии сборки мостов, чтобы научиться разговаривать с имеющимися данными. Потери. За эту сущность клиент никогда не платит. Ну, что ж, будем искать инструменты, с помощью которых начнём «охоту на потери».

   Лния сборки работает в обычном режиме. Сто один мост надобно за смену собрать. На этом участке в 2005 году уже прошло несколько практикумов по инструментам «бережливого производства». Автономное обслуживание оборудования, автокачество, производственная логистика, «5S»… Агрегатчики, конечно же, готовились в визиту гостей. Разметка рабочих зон, спецтара, нормальный ритм конвейера… Тем не менее, каждая из четырёх групп обучающихся топ–менеджеров «РусПромАвто» отыскала за 15 отпущенных минут немало потерь, мешающих производству. И вот все вновь возвращаются в конференц–зал старого заводоуправления, где подводятся итоги деловой игры. Особенно внимательными были специалисты, входящие в третью группу. Они заметили, что операторы выходят за пределы своих рабочих зон. Время ожидания тоже далеко от идеала. Обнаружились излишние запасы деталей. Не на своём месте стояла тележка транспортировщика. Операторы делали лишние движения. 16 участников обучающего семинара «Основы Кайдзен» обнаружили 59 потерь. Больше всего замечаний было сделано по времени ожидания, транспортировщикам, лишним движениям. Получается так, что через 4 минуты каждый из слушателей обнаруживал одну потерю, и при этом находил путь устранения недостатков. Представьте, какого впечатляющего результата можно добиться, если каждый из автозаводцев найдёт, а потом исправит хотя бы один недостаток своего рабочего времени.

   АЗ «Урал»: есть на что посмотреть

   Н второй день учёбы слушатели обучающего семинара «Основы Кайдзен» совершили обход нескольких производственных площадок автозавода, где нашли практическое воплощение инструменты кайдзен, ранее представленные на практикумах. Это столпы в системе менеджмента кайдзен: TFM (всеобщее управление потоком), TPM (всеобщее обслуживание оборудования), SMED (одноминутная переналадка оборудования), TQM (управление качеством), TSM (управление работой в офисе), VSM (картографирование потока создания ценностей). Участники семинара посетили участок обработки крышки картера редуктора в агрегатном производстве, централизованную бухгалтерию, ремонтно–механический цех управления «УралРемонт», участок изготовления трубопроводов АСП. Все пояснения гостям по сути произошедших перемен давали главные специалисты ДРПС АЗ «Урал» Николай Крайнов, Илья Гаев, Сергей Войнов, Анатолий Феськов, Юрий Белов, Наталья Ахмодьянова, Владимир Балахнин. Во второй день старший консультант «Кайдзен–Института» Вернер Стреккер почти ничего и не говорил. Он больше смотрел и оценивал работу заводских специалистов. А посмотреть было на что. Наверное, никто и не устал, хотя на обход было потрачено три часа. Особенно красивым выглядел участок изготовления трубопроводов, где за короткий срок прошло 7 различных практикумов по инструментам кайдзен. Хорошо знаю это место, некогда совсем невзрачное. Здесь когда–то собирали кабину «Р», производили «обвязку» рамы к «Уралу–5323», переводили кладовую. С апреля 2005 года сюда переместили из корпуса шасси участок изготовления трубопроводов. Признаюсь честно, побывал там позавчера и не узнал. Бесспорно, сегодня это лучший участок на заводе. Тепло, светло, чисто, стены покрашены в корпоративный цвет. Большие перемены произошли и в производстве. Намного уменьшилось количество отходов, выведены из технологической цепочки один станок и десять рабочих столов. С 13 до 3 минут снизилось время переналадки развальцовочного станка. Ожидаемый экономический эффект от всех новаций, произошедших на участке, составит более двух миллионов рублей.

   Утом и чистотой встретил ремонтно–механический цех управления «УралРемонт», где были развёрнуты практикумы по «5S» на участках механическом и капитального ремонта. Сделано много, но ремонтники не собираются останавливаться на достигнутом, ведь процесс совершенствования не имеет предела.

   Ообенно пристально участники семинара изучали перемены, произошедшие в централизованной бухгалтерии АЗ «Урал» после проведения практикумов по «5S» и реализации уровней самоорганизации и сотрудничества практикума TSM (деятельность в офисе).

   Псле обхода производственных площадок в конференц–зале старого заводоуправления состоялось подведение итогов работы семинара. Все участники принялись составлять окончательный отчёт. При этом ставилась задача отметить новые парадигмы и плюсы, замеченные на гембе. И все топ–менеджеры «РусПромАвто», проведшие два декабрьских дня в роли слушателей, отмечали существенные изменения в лучшую сторону по вовлечению персонала миасских автомобилестроителей в процесс непрерывных улучшений.

   А на память была сделана фотография. Все участники семинара. Плакат с большой буквой «R». И мудрое изречение Масааки Имаи: «Пусть поток управляет процессом, а не руководитель управляет потоком». Отец–основатель «Кайдзен–Института» знал, что говорил.