Дя зачина есть несколько фактов из новейшей истории АЗ «Урал». С мая 2004 года автозаводцами развёрнута целенаправленная работа по внедрению «бережливого производства». С января 2005 года в структуре предприятия действует дирекция по развитию производственной системы «РПА». С февраля 2005 года к процессу формирования новой производственной системы подключились консультанты Кайдзен–Института (Швейцария). Сентябрь 2005 года. На АЗ «Урал» создан управляющий комитет, взявший под свой контроль весь многосложный процесс развёртывания «бережливого производства». С этого же времени генеральный директор АЗ «Урал» Виктор Корман проводит регулярные обходы участков и цехов, чтобы лично убедиться, как внедряются и действуют инструменты TPS, что делается для поддержания достигнутого результата и выполнения плана работ по внедрению производственной системы «РПА» в подразделениях автозавода. В начале нынешней недели маршрут обходов первым руководителем предприятия пролёг в автосборочное производство, в главный корпус завода.

   Автосборочное производство намного больше, чем другие подразделения АЗ «Урал», преуспело в деле внедрения новой производственной системы. С этим фактом вряд ли кто из автозаводцев и спорить станет. Что ни день, то появляются здесь новшества, способствующие повышению безопасности труда, росту эффективного обслуживания оборудования, выравниванию потоков создания ценностей, снижению затрат и объёмов незавершённого производства. Правда, имеется одно «но»… Прежде всего большая доля успеха относится к цеху главный конвейер. Порядок, чистоту и даже лоск, царящие вблизи главной сборочной ленты, замечают все. И работающие здесь операторы, и бывающие высокопоставленные гости. А как обстоят дела в других подразделениях АСП? Ведь, помимо главного конвейера в состав этого производства входят ещё пять цехов. И там заметны перемены к лучшему. Такой вывод напрашивался сам собой. И в стороне от нарядной сборочной ленты, во всех частях огромного главного корпуса ведутся работы по развёртыванию «бережливого производства».

   Уасток поворотного кулака и кронштейнов механосборочного цеха автосборочного производства. Отсюда и началось знакомство группы представителей заводского топ–менеджмента во главе с генеральным директором Виктором Корманом с объёмом проделанной работы. В начале управляющий АСП Григорий Прохоров рассказал всем присутствующим о том, каких результатов удалось добиться во второй половине 2005 года. Начали работу все одиннадцать ранее запланированных практикумов по логистике, работе в офисе, автокачеству, производственным потокам, автономному обслуживанию, переналадке оборудования и организации рабочего пространства. Три практикума по–прежнему продолжают действовать в цехах АСП, на подходе — разворачивание новых.

   Рстёт количество операторов, прошедших обучение, улучшаются условия труда, высвобождаются производственные площади, выводится излишнее оборудование, снижаются запасы незавершённого производства. Особенно существенные результаты принесли завершившиеся практикумы по «5S» и TFM. Например, мероприятия, направленные на совершенствование производственных потоков, позволили обучить в АСП 18 операторов, улучшить на 50 процентов условия труда для пяти операторов, высвободить 344 квадратных метра площади, вывести 11 единиц оборудования, снизить незавершённое производство на 173 тысячи рублей. На участке поворотного кулака и кронштейнов МСЦ АСП развёрнут практикум «гемба–офис». Не вдаваясь в методологию процесса, подчеркнём лишь одну деталь — улучшилась управляемость участка. Это даже человеку непосвящённому во все происходящие перемены заметно. На производственной площадке появился специально сооружённый офис. Ярко окрашенная в корпоративный цвет и остеклённая «конторка», предназначенная для работы начальника участка В. Гарнова, мастеров С. Филатова и Ю. Эйтинеера. Ранее линейное руководство этого участка по мере необходимости отлучалось «на этажи», к месту расположения служебных помещений цеха. Теперь и начальник участка, и мастер находятся в офисе непосредственно на производственной площадке. Удобно и для дела полезно. Весь процесс изготовления поворотного кулака, без которого «Урал» с места не тронется, виден как на ладони.

   Уасток поворотного кулака и кронштейнов разбит на одиннадцать рабочих зон. Одна из них носит название — «Шаровая опора». На этом месте проводится первичная, «сырая», обработка приобретённых дирекцией по закупкам специальных поковок. Здесь уже прошли практикумы по автономному обслуживанию токарного гидрокопировального станка МК–62, организации потока и «5S». Стало заметно меньше перемещений операторов, наполовину сократилась площадь рабочей зоны, на 30 процентов снизились межоперационные запасы, удалось избавиться от излишнего оборудования. А ещё повысилась безопасность труда, появились стандарты чистки и уборки, внедрён визуализированный менеджмент.

   …Станки гудят, льётся эмульсия, стекает стружка, складывается в специальную тару сияющая белизной шаровая опора. …Металл грохочет по металлу. Шум неимоверный. И чтобы услышать слова говорящего, необходимо надеть специальные наушники. Рядом с рабочей зоной «Шаровая («сырая») опора» и начал давать пояснения по сути проделанной работы лидер развёрнутых здесь практикумов, управляющий по оптимизации производственных процессов АЗ «Урал» Виталий Новичков. А вблизи станков стоят стенды с разнообразной информацией по «бережливому производству». Что уже есть. Над чем ещё предстоит поработать. Обращает на себя внимание стенд с названием «График работы зоны «Шаровая опора», на котором через определённое время отображается вся оперативная информация. Часы показывали 10.30. К этому времени трое операторов уже успели обработать 44 шаровые опоры. Простоя нет, брака тоже. Набранный темп вселяет надежду — сменное задание в 90 опор будет успешно выполнено. Принявший участие в обходе консультант Кайдзен–Института Кристиан Даниэль отметил, что всё сделанное на участке следует считать лишь первым шагом на пути улучшений. Теперь необходимо сосредоточить всё внимание на решении появляющихся проблем, чтобы и далее снижать потери рабочего времени, повышать качество выпускаемой продукции. Кристиан Даниэль предложил основной объём оперативной информации переместить на «офис–гемба», а на отдельной рабочей зоне оставить только небольшие по объёму стенды, на которых мастер или бригадир будут отмечать весь ход трудовой смены поминутно. Генеральный директор АЗ «Урал» Виктор Корман предложил развернуть практикум на другие рабочие зоны участ-ка поворотного кулака и кронштейнов. Тема важная, продиктованная жизнью. При этом следует активнее вовлекать в процесс продвижения «бережливого производства» бригадиров и мастеров.

   Длее маршрут обхода пролёг к участку лебёдки механосборочного цеха автосборочного производства. Ещё и полугода не прошло, как этот участок принял Андрей Иконников, ранее возглавлявший союз молодых автомобилестроителей АЗ «Урал». Судя по всему, Андрей Владимирович быстро освоился в делах и в мудрёной науке «бережливого производства» основательно разобрался. С июля по октябрь на участке лебёдки были развёрнуты два практикума по быстрой переналадке оборудования (SMED) и организации потока. Лидером обоих практикумов был начальник участка лебёдки МСЦ АСП Андрей Иконников, в состав кайдзен–команд входили операторы, наладчики, технологи, специалисты ремонтной службы. Начальник участка показывает всем участникам обхода протяжной станок модели 7А–520. Именно он находился в центре внимания в ходе завершившегося практикума, главной целью которого было снижение времени переналадки и обучение операторов методике SMED. Что было, скажем, в начале 2005 года? Время переналадки составляло 9 минут 46 секунд. Время поиска протяжки — 3 минуты. Оснастка и инструмент беспорядочно хранились по всей рабочей зоне. Конечно, и масло из гидросистемы станка на бетонный пол протекало. А вот что стало после практикума. Время переналадки сократилось на 50 процентов и составило 4 минуты 50 секунд. Устранена течь масла. Значительно снизилось время, затрачиваемое на поиск инструментов. Обучено методике SMED четыре человека. Проведена стандартизация рабочих мест. Но за счёт чего же удалось снизить время переналадки? На участке лебёдки для удобства работы наладчика разработали специальную шкалу по установке датчиков на каждое изделие. Изменился принцип крепления протяжки. Таким образом и получилась экономия времени на переналадке. Перемены коснулись ещё одной рабочей зоны, — обработки 28–й втулки. Здесь проводился практикум по организации потока. Проведённая работа позволила добиться поставленных целей. Перемещение оператора сократились наполовину с 2750 до 1300 метров в смену. Также наполовину уменьшилась и площадь рабочей зоны. Если до практикума межоперационный задел составлял 40 изделий, то теперь всего 20. Производительность труда оператора увеличилась на 35 процентов и составила до 31 детали в час. Выведена одна единица оборудования. На выпуске изделий задействован всего один оператор, у которого в результате всех проведённых новаций появилось время для дополнительных операций. В рабочей зоне стало просторно, все детали на обработку подаются в специальных тележках. Генеральный директор АЗ «Урал» Виктор Корман, внимательно ознакомившись со всем объёмом проделанной работы, дал высокую оценку деятельности кайдзен–команды и лидера практикумов, начальника участка лебёдки Андрея Иконникова.

   — Приятно видеть, когда у операторов хорошее настроение. У меня тогда оно тоже улучшается.

   Ипоследним пунктом состоявшегося 8 ноября обхода стала линия досверления лонжеронов участка рамы сварочно–окрасочного цеха АСП, где развёрнут практикум по инструменту «5S». Автор этих строк по долгу репортёрского ремесла сюда раньше неоднократно приходил. И был на этот раз приятно удивлён произошедшими изменениями. Стало светлее и чище на линии, появилась разметка рабочих зон, не видать былых завалов подготовленных к обработке лонжеронов. Владимир Коваленко, лидер практикума, он же и начальник участка рамы СОЦ АСП, рассказал о том, чего удалось добиться по улучшению условий труда, разработке стандартов уборки и повышению производительности. И это только начало. Пока досверловка лонжеронов на линии производится в две смены. Но коллектив участка разработал план мероприятий, выполнение которых позволит работать в одну смену. Чтобы это произошло, надо изготовить многошпиндельные сверлильные головки, изменить технологию приварки удлинителя, смонтировать дополнительное освещение на рабочем месте… Операции непростые, в одиночку автосборщикам с ними не справиться. Поэтому генеральный директор автозавода Виктор Корман в ходе осмотра сразу же даёт поручения главному технологу Сергею Лесникову, главному инженеру Виктору Ганееву, руководителям других дирекций и служб оказать действенную помощь участку рамы. Коллектив автосборщиков вышел на широкую дорогу, которая выводит к успеху. И самое главное в том, что автозаводцы, пусть не сразу, но осознают значимость перемен, стараются способствовать процессу продвижения «бережливого производства», выполняют сменные задания, но и вправе рассчитывать на дальнейшие улучшения условий труда, повышение заработной платы. Итак, дорога есть. И её осилить может только идущий. Шаг первый, третий, пятый… И так до бесконечности.