Впервый день ноября на участке изготовления трубопроводов цеха главный конвейер автосборочного производства завершил работу практикум по теме «Организация потока». Отличительной особенностью завершившегося мероприятия в череде ему подобных является то, что его участниками стали молодые специалисты автозавода. Идея о проведении совместной акции союза молодых автомобилестроителей и дирекции по развитию производственной системы АЗ «Урал» родилась во время недавно прошедшего осеннего бала заводской молодёжи. «Бережливое производство», активно внедряемое во всех подразделениях АЗ «Урал», невозможно представить без душевного задора и крепких молодых рук. Кому, как не им, двадцатилетним, продвигать систему «РПА» и вширь, и вглубь. «Бережливое производство» пришло на АЗ «Урал» всерьёз и надолго. Сегодня, пожалуй, даже самому неисправимому скептику становится видно, что оно в состоянии реально влиять на процессы снижения затрат, сокращать незавершённое производство, повышать качество выпускаемой автозаводом продукции.

   Смь месяцев назад, в начале апреля 2005 года, участок изготовления трубопроводов вышел из состава прессово–сварочного производства и обрёл прописку в АСП, в пятидесяти шагах от сборочной ленты главного конвейера. Всего четыре дня потребовалось на переезд. Без долгой заминки все станки–переселенцы ожили на новом месте. И вот теперь в непосредственной близости от места рождения «Уралов» операторы производят трубопроводы к миасским вездеходам диаметром от пяти до четырнадцати миллиметров. Номенклатура выпускаемых изделий насчитывает более 800 наименований. Прошедшее после переезда участка время показало все плюсы новаций. Отпала необходимость постоянно использовать грузовой автомобиль, на котором ещё недавно подвозили изготовленные трубопроводы от корпуса цеха «шасси» к автосборочному производству. На главном конвейере стало не к чему содержать кладовую, где годами хранилось огромное количество «трубок», многие из которых относились к разряду неликвидов. Теперь на участке стараются не делать запасов впрок. Утром, узнав рамы каких модификаций «Уралов» будут в течение рабочей смены ставиться на сборку, операторы начинают изготавливать трубопроводы соответствующего размера и в необходимом количестве. И вся только что созданная ценность недолго хранится на стеллажах. Погрузив изделия на специальные тележки, транспортировщики за очень короткий период времени доставляют их к рабочим местам операторов сборочной линии главного конвейера. Вот вам и конкретный пример «бережливого производства» в действии. Но, как известно, процесс улучшений бесконечен. И на участке изготовления трубопроводов отыщется немалое количество проблем, мешающих ещё более качественной и продуктивной работе. Например, пока высок процент отхода металла. На участке находится объёмная тара ГТ–6, доверху заполненная обрезками медных трубок. Велики перемещения операторов по участку. И освещение рабочего пространства ещё далеко от совершенства. Вот почему к этому участку приковано столь пристальное внимание специалистов дирекции по развитию производственной системы АЗ «Урал». Вначале здесь развернули практикум по теме «Производственная логистика», в ходе которого команде удалось навести порядок в расстановке оборудования, хранения деталей и заготовок. Затем подошло время изучать и распространять методику автономного обслуживания оборудования. И вот ещё один практикум, развёрнутый на участке изготовления трубопроводов — «Организация потока». В один из осенних дней, в пору интенсивных занятий, деловых игр и практических действий на участке побывали корреспонденты «Уральского автомобиля».

   Бунты скрученной меди… Станок для правки и мерной резки… Стеллажи… Шипение сжатого воздуха… Опять станки. Развальцовочные, отрезные, зачистные… Заготовки разрезают по нужным размерам, вальцуют, продувают сжатым воздухом, зачищают, придают нужную форму, связывают в пучки. Ежемесячно на участке перерабатывают несколько тонн меди, которая, кстати, весьма недёшева. Как сделать так, чтобы отходов дорогого материала не было вовсе? А ещё как избавиться от лишнего, мешающего производственному потоку оборудования, сократить количество утомительных и не приносящих пользы перемещений операторов, уменьшить площадь участка, которую надобно освещать и отапливать, а производительность труда, наоборот, повысить? Ответы на эти и другие непростые вопросы и призван дать практикум «Организация потока».

   И шестеро, молодых специалистов автозавода. Руководитель группы по работе с молодёжью управления персонала АЗ «Урал» Станислав Кузьменко, инженер ОТК автосборочного производства Евгений Мальцев, инженер–конструктор КБ двигателей УГК Александр Губин, инженер–конструктор проектного отдела дирекции по развитию Михаил Сафонов, инженеры–технологи термического цеха заготовительного производства Вера Митякова и Светлана Данилова. Все молоды, энергичны, полны желания детально разобраться во всех премудростях «бережливого производства». Знают, что освоенная ими наука в работе пригодится и при развёртывании будущих практикумов в производствах подспорьем станет. Вот почему они предельно внимательны, задают вопросы, делают записи в блокнотах. Лидер практикума, главный специалист дирекции по развитию производственной системы Николай Крайнов, имеющий большой опыт проведения подобных занятий, не стал слишком долго утомлять слушателей теорией. В мае 2004 года на АЗ «Урал» началось внедрение производственной системы «РПА». И уже многого удалось добиться за сравнительно небольшой период времени. Сегодня, пожалуй, на предприятии не отыщется такого работника, который бы ничего не знал про инструменты кайдзен. Вот и на участке изготовления трубопроводов уже пройден путь из трёх шагов улучшений. И это только начало. На очереди реализация очередного инструмента «бережливого производства» — организация потока. И участники практикума получают возможность, как говорится, убить двух зайцев. Собственный запас знаний пополнить и участку изготовления трубопроводов реально помочь. Потому что, только научившись плодотворно работать в команде, можно все недостатки отыскать, а потом их исправить. Один ум — хорошо, а когда в команде сразу несколько светлых голов — ещё лучше. И вот остаётся позади теоретическая часть практикума. Молодые специалисты получают от лидера практическое задание. Вооружившись хронометрами, все шестеро участников кайдзен–команды отправляются на производственную площадку, чтобы провести замеры и точно узнать, какое количество времени затрачивает оператор в ходе изготовления трубопровода. И что мы видим? Каждому оператору предстоит выполнить десять операций, прежде чем получится готовое изделие. И приходится немало побегать, чтобы всё сделать как надо. Потому что резка «трубок» в одном месте производится, продувка сжатым воздухом — в другом, зачистка и вальцовка — ещё дальше. А почему бы не сделать так, чтобы все десять операций производились на одном рабочем столе? Это возможно. Процесс улучшений к этому непременно приведёт. А пока надо взять в руки калькулятор и посчитать, где и сколько времени тратится впустую. После замеров рабочего времени члены кайдзен–команды изучали, как составляется карта создания ценностей, проанализировали все варианты перспективной планировки участка, занимались расчётом степени загрузки операторов и наладчиков при выполнении сменных заданий. Становится известно, что перемещения операторов за смену составляют 120 минут. Производительность — 75 деталей в час. Площадь участка составляет 580 квадратных метров. И ещё. Имеется в наличии 12 станков и 14 приспособлений. Вот данные, оперируя которыми и предстоит решить в ходе практикума непростую задачу. Создать карту производственного и информационного потоков участка. Найти лишние операции. Если выполнить более изящно перепланировку участка, вывести из технологического цикла несколько единиц оборудования и рабочих станков, то будут высвобождены около 70 квадратных метров полезной площади. Опять получается экономия. Как и должно быть при «бережливом производстве». Было интересно наблюдать со стороны, как участвующие в практикуме молодые специалисты автозавода вели поиск решений сразу после проведённых замеров. Предлагались различные варианты организации потока и перспективной планировки участка, шла атака взглядов молодых на пути решения старых–престарых проблем. Есть одна интересная деталь по сути рассказа. Специалисты дирекции по развитию производственной системы ещё до начала практикума уже сделали расчёты по организации потока на участке изготовления трубопроводов. А потом сравнили свои варианты с предложениями участников практикума. Многое совпало.

   Вближайшее время на участке изготовления трубопроводов произойдут перемены в планировке и расстановке оборудования. «Бережливое производство» позволит убрать двенадцать рабочих столов, вывести из технологического цикла три установки для обжимки кольца на трубопроводах, по одному отрезному и развальцовочному станку.

   Ипоследнее. В ноябре участок изготовления трубопроводов АСП начинает работать по карточкам «канбан». А в первой половине декабря на производственной площадке этого участка будет проходить управляющий комитет холдинга «РусПромАвто» с презентацией основных инструментов TPS — организация потока, SMED, автокачество, «5S», автономное обслуживание, гемба–офис.