5 мая 1942 года. День рождения производства оснастки и инструмента (ПОИ). За шесть десятилетий существования производство четырежды меняло своё название и трижды переезжало с места на место. Но главная задача, стоящая перед коллективом инструментальщиков, всегда оставалась неизменной. Невозможно представить рождение полноприводных «Уралов» без производимых в ПОИ штампов, режущих инструментов, приспособлений и оснастки. ПОИ часто называют заводом в заводе. И это точно. Впервые побывавшим в этом производственном корпусе сразу бросаются в глаза три вещи: нескончаемая вереница гудящих станков, чистота на участках и яркая освещённость рабочего пространства. Коллектив ПОИ активно и целенаправленно начал внедрять «бережливое производство». И немало в этом преуспел. Такой вывод сделал генеральный директор АЗ «Урал» Виктор Корман после проведённого им в один из последних дней октября обхода двух производств ПОИ.

   Ти часа пополудни. Участок фрезерных станков производства вспомогательного и мерительного инструмента ПОИ. Времени до окончания трудовой смены ещё предостаточно. Поэтому всё выглядит так, как и должно быть. Гудят станки, от крутящихся фрез стекает серая металлическая стружка. Но в глаза бросается и запоминается совсем другое. Нарядно покрашенный бетонный пол, цветы, симпатичные шкафы, почти как дневное освещение, ладные тележки на колёсиках, аккуратно разложенный инструмент… Как будто вовсе и не станки здесь, сразу на входе в ПОИ, прописку обрели. Следов разлитого масла не видать, и стружка под ногами не шуршит. Вот что значат освоенные знания практикума по инструменту «5S». С этого участка первый руководитель предприятия и начинает знакомиться с объёмом уже проделанной коллективом инструментальщиков работы по внедрению производственной системы «РПА». Заметно, как волнуется лидер практикума Сергей Васильев, начальник техотдела, главный специалист ПОИ по технологической документации. Он молод, всего 24 года ему. И с первых слов доклада становится ясно, что всю методологическую базу развёрнутого на участке фрезерной обработки практикума по инструменту «5S» лидер знает в совершенстве, коротко и по сути объясняя, что было сделано, как и кем. Перед практикумом по инструменту «5S» ставилось достижение следующих целей. Улучшить условия труда на участке. Освоить методику «5S» всеми семерыми участниками практикума. Вывести из технологического цикла один фрезерный станок. Сократить площадь участка. Добиться уменьшения лишних перемещений операторов в ходе рабочего дня. И что удалось сделать? Многое. Устранены десять недостатков, ранее мешавших созданию надлежащих условий труда. Распрощались с одним станком, который освободил площадь в восемь квадратных метров. На 17 процентов сократилось время, ранее впустую затрачиваемое операторами на перемещения по участку. На 15 процентов повысилась производительность труда. Разработан стандарт уборки и чистки. Было выполнено 30 мероприятий в ходе практикума по инструменту «5S». Ожидаемый экономический эффект от всех внедрённых новшеств должен составить 548 тысяч рублей. Инструментальщики убрали с участка шинопровод и две поддерживающие его колонны. И раньше здесь царил порядок, теперь же ещё краше и просторнее стало.

   Рзультаты, полученные в ходе проведённого практикума по инструменту «5S» на участке фрезерных станков производства вспомогательного и мерительного инструмента, получили оценку «отлично» со стороны генерального директора АЗ «Урал» Виктора Кормана. Но останавливаться на достигнутом нельзя, следует делать новые шаги. Без сомнения, инструментальщики ещё не раз нас удивят, народ здесь работает мастеровитый, какую цель ни поставит — обязательно выполнит. О том, что ещё предстоит сделать коллективу ПОИ в ближайшее время по развитию системы «бережливого производства», генеральному директору предприятия и группе топ–менеджеров рассказал управляющий производством Александр Шарышев. Только на четвёртый квартал 2005 года в ПОИ запланировано проведение девяти практикумов по TPS. Экспедиционный склад в ПОИ был создан год назад, когда в других подразделениях автозавода только–только начинали заниматься «бережливым производством».

   Зтем маршрут обхода генеральным директором АЗ «Урал» Виктором Корманом пролёг к производству штампов. Здесь, на участке крупной фрезеровки, был развёрнут практикум по автономному обслуживанию вертикально–фрезерного станка с ЧПУ. Перед практикумом ставилось достижение следующих целей. Повысить общую эффективность работы пилотного оборудования на 80 процентов. Создать команду по обслуживанию станка. Добиться безопасных условий труда. Разработать стандарт автономного обслуживания. О том, какая работа была проведена и что удалось добиться, рассказал присутствующим лидер практикума, начальник производства штампов ПОИ Сергей Иванов. Есть участок крупной фрезеровки. И расположенный на нём фрезерный станок с числовым программным управлением 65А60Ф4 с инвентарным номером 24737. Мелькают цифры на экране монитора, льётся эмульсия на обрабатываемую деталь. Операторы в производстве штампов ПОИ заняты выпуском просто необходимых для работы прессов автозавода изделий — штампов. От ста килограммов до десятка тонн. Таков разбег весовых категорий штампов, выпускаемых этим производством. Понятное дело, практикум по автономному обслуживанию оборудования, который проходил в ПОИ в июле, просто не мог обойти стороной это место. Ведь у большого станка с ЧПУ отсутствовал даже стандарт по чистке и смазке. Оператор работал и не ведал, где начинается и где завершается зона его ответственности по уборке рабочего пространства. Очень высокими были затраты на текущий ремонт этого станка, а рабочая загрузка, наоборот, оставалась сравнительно низкой. В практикуме приняло участие пять работников пилотного участка производства штампов. И удалось добиться впечатляющих результатов. Более чем в два раза выросла общая эффективность работы станка. Появилась команда по техническому обслуживанию пилотного оборудования. Разработаны стандарт и план проверки чистки, смазки станка. Все участники практикума освоили методику автономного обслуживания. Соответственно, не могли не улучшиться условия труда. После проведённого практикума, как отметил его лидер, начальник производства штампов ПОИ Сергей Иванов, намного, до девяти лет, может увеличиться время межремонтного периода станка. Доволен произошедшими переменами и оператор вертикально–фрезерного станка. У него теперь весь инструмент рядом находится. Стало удобно работать, появилась возможность гораздо больше изготавливать деталей за тот же период времени. Безусловно, выросла (и очень даже прилично) заработная плата оператора.

   Гнеральный директор АЗ «Урал» Виктор Корман высоко оценил впечатляющие результаты, которые были достигнуты инструментальщиками в ходе прошедшего практикума по автономному обслуживанию оборудования на участке крупной фрезеровки производства штампов ПОИ. В успехе коллектива есть и большой вклад консультанта двух развёрнутых практикумов, главного специалиста дирекции по развитию производственной системы Николая Крайнова. До назначения в ДРПС Николай Иванович работал главным инженером производства оснастки и инструмента. Конечно, он хорошо знает людей, работающих в ПОИ, и оборудование, размещённое в корпусе. Всё это ему помогало в работе.

   Сазу после завершения обхода генеральный директор АЗ «Урал» Виктор Корман поделился своими впечатлениями от увиденного с корреспондентами «Экран–ТВ» и «Уральского автомобиля»:

   — Конечно, меня сегодня инструментальщики приятно удивили. Они сделали гораздо больше того, что мы планировали. И дело не в количестве проведённых практикумов. Главный критерий оценки состоит в тех качественных переменах, которые происходят. Наверное, вы обратили внимание на то, что появились зоны обслуживания, безопасного движения персонала, разработана технология стандартизации, чистки, уборки станков. Сегодня оператор проводит технический осмотр оборудования, даже мелкий ремонт делает сам, то есть выполняет те функции, которые раньше относились к компетенции ремонтной службы. Эти изменения позволяют говорить о том, что автозавод выбрал верный курс по развёртыванию новой производственной системы. Думаю, что в течение ближайшего полугода такие же перемены, какие мы сегодня видели, коснутся всех цехов и производств завода. Потому что реально увеличилась загрузка работающих в ПОИ, выросла заработная плата, улучшилось настроение людей. А это самое главное.