Ршение проводить заседания недавно созданного на нашем заводе управляющего комитета не реже одного раза в месяц продиктовано ни чем иным, как стремлением постоянно держать под контролем процесс внедрения системы «бережливого производства». Очередное, второе по счёту заседание управляющего комитета, который возглавил генеральный директор ОАО «АЗ «Урал» Виктор Корман, состоялось 20 октября. В его работе также приняли участие исполнительный директор Александр Васильев, директор по развитию Александр Ведерников, директор по производству Вячеслав Несчастный, исполняющий обязанности финансового директора Сергей Смецкой, директор по развитию производственной системы Николай Руденко, главный конструктор Игорь Смирнов, управляющие всех основных производств автозавода, консультанты Кайдзен–Института (Швейцария) Вернер Стрекер и Раду Деметреску и другие.

   Ина этот раз комитет не изменил ранее принятой схеме контроля: короткая теоретическая часть и далее — проверка непосредственно на эталонных участках, где завершились практикумы TPS.

   Вполе зрения заводского топ–менеджмента оказались три объекта. В том числе — КБ специальных проектов, КБ трансмиссий и КБ неметаллических материалов управления главного конструктора. Здесь в течение двух недель был реализован пилотный практикум TSM «Управление работой в офисе». О том, какая работа была проделана в рамках внедрения TPS, рассказал активный участник практикума инженер–конструктор I категории Максим Абрамов. Сначала с указкой возле нового стенда, затем непосредственно в офисе, где трудятся его коллеги.

   Храктерный для отечественных кинолент штамп: отвлёкшись от кульмана, незадачливый, как правило, инженер пытается достать с верхней полки шкафа понадобившийся документ. Долгий поиск. Сыплются пыльные папки, рулоны ватмана, позапрошлогодние календари. Слишком узнаваемая ситуация. Именно от этого стереотипа пыталась уйти кайдзен–команда, по сути формируя новый облик КБ и внедряя отличные от прежних принципы организации офисного пространства, организации труда, соответствующие стандартам TPS.

   Были обозначены проблемы, составлен план мероприятий. Сейчас спроси любого, кто в системе TPS достаточно продвинут, и он безошибочно, в чёткой последовательности перечислит составные инструмента «5S» — сортируйте, сложите по местам, содержите в чистоте, стандартизируйте, соблюдайте. Не исключение и кайдзен–команда УГК. Конечно же, не обошлось без финансовых затрат. В помещении понадобилось полностью поменять мебель. В результате проведения практикума были разработаны стандарты рабочего места, хранения как бумажной, так и электронной документации. В конце трудового дня в соответствии со стандартом рабочего места все материалы приводятся в порядок. Теперь всё, что необходимо для работы, обрело своё законное место. Минимизировано время на поиск документации и исключены бесполезные передвижения. Это, по признанию самих сотрудников, дисциплинирует, позволяет сосредоточить внимание на главном, сохранять работоспособность в течение всего рабочего дня. По замыслу организаторов практикума, удалось также осуществить процесс визуализации информации — и это тоже в активе кайдзен–команды.

   Сйчас в процессе внедрения TPS здесь из намеченных 21 мероприятия реализовано 11, соответственно на 50 процентов улучшены условия труда, на 20 процентов сокращено время поиска нужных документов. Из шести этапов развития TPS, предусмотренных стратегией Кайдзен, в УГК реализованы пока два самых первых — самоорганизация и сотрудничество. Впрочем, как гласит философия TPS, процесс совершенствования должен быть непрерывным. Визит членов управляющего комитета в соседнее с эталонным офисом помещение сомнений ни у кого не оставил: альтернативы новой системе нет, настолько разителен контраст.

   Н участке колодки цеха раздаточных коробок агрегатного производства, где прошёл практикум «TFM — создание потока единичных изделий», своя специфика. Как подчеркнул лидер практикума ведущий инженер Александр Поленков, кардинальные перемены здесь были жизненно необходимы. В связи с изменившимися условиями количество выпускаемой продукции уменьшилось более чем в три раза, соответственно сократилось количество операторов. Было решено высвободить лишнюю площадь, чтобы оптимизировать время передвижения операторов, убрать лишнее оборудование, увеличить производительность труда и улучшить качество выпускаемой продукции. Стартовал процесс со сбора данных по участку изделия 4202116 — корпус механизма включения. После чего была составлена планировка участка. Если прежде передвижения оператора составляли до 1300–1350 метров за смену, то сейчас это расстояние сократилось более чем наполовину. Соответственно уменьшились простои лимитирующего оборудования, отличающегося большой трудоёмкостью. Чтобы создать задел, на участке был установлен дополнительный токарный станок. Убрана большая моечная машина, использование которой было расточительным, а также выведены из оборота три единицы оборудования, не участвующего в техпроцессе.

   Псредством изменения программы на токарном станке с ЧПУ было в два раза сокращено время переустановки инструмента, изменены режимы обработки деталей. С шестишпиндельного сверлильного станка с ЧПУ были выведены два инструмента — разворачивание (эту операцию перевели на расточной станок), и вместо центрования решили использовать комбинированное сверло. За счёт чего было значительно сэкономлено время обработки деталей, вдвое возросла производительность труда. Теперь у этих станков цикл оборотов примерно одинаков. У оператора появилась возможность параллельно обрабатывать сразу две детали. Если до начала практикума удавалось изготавливать 25 деталей за смену, то на его финише потенциал этой операции вырос до 45–50.

   Пактикум предусматривал и внедрение инструмента «5S». Во–первых, была обозначена рабочая зона оператора, покрашен пол (не только для красоты, но и для того, чтобы вовремя увидеть и удалить загрязнения). Были изготовлены специальные стеллажи для хранения мерительного инструмента (сделаны надписи на каждой ячейке) — удобные и эстетичные, подставы под режущий инструмент, который разместили в порядке востребованности в процессе обработки деталей. Труд операторов существенно облегчили передвижные тележки. На участке появились стенды, где был размещён хозинвентарь.

   Уилия кайдзен–команды увенчались успехом. На 100 процентов выросла производительность труда, на 19 процентов увеличилась полезная площадь участка, на 60 процентов сократились перемещения оператора. Показатели существенно превысили цифры, намеченные перед началом практикума. К тому же ощутимо возросла экономия энергоносителей, достигнув 124 тысяч рублей в год. Как подчеркнул лидер практикума, большую помощь в его проведении оказал Николай Крайнов, специалист дирекции по развитию новой производственной системы.

   Впланах — до 1 декабря завершить следующий этап переустановки оборудования, повысить продуктивность работы.

   Нработки, полученные в ходе практикума, намечено использовать в процессе внедрения TPS в цехе.

   Итретьим объектом, который посетили члены управляющего комитета, был участок термовакуумирования ЦКЗЧ. Здесь был презентован практикум «5S». Как проинформировал заводской топ–менеджмент лидер практикума ведущий специалист Сергей Маишев, в намерения кайд-зен–группы входило достижение четырёх целей — на 50 процентов улучшить производительность труда, рационально использовать площадь участка, разработать стандарт по чистке, внедрить визуальный менеджмент. Словом, план намеченных мероприятий также был нацелен на достижение высоких производственных показателей при минимальных затратах сил и времени работающих здесь людей. Оснащение участка пополнилось приспособлениями — красивыми и удобными стеллажами, лёгкой и подвижной тележкой для доставки комплектующих, что позволило отказаться от применения погрузчика, сэкономив средства. Кайдзен–группа освободила участок от лишних предметов, ликвидировала источник загрязнений. Был разработан и внедрён стандарт цветовой гаммы.

   В время обсуждения каждого пилотного проекта председатель управляющего комитета Виктор Корман подробно расспрашивал лидеров практикумов, интересуясь и технологией процесса, и главное — результатами. В частности, как преобразования отразились на благосостоянии работающих. Такой эффект был предусмотрен. Например, если до практикума зарплата оператора на эталонном участке агрегатного производства не превышала 5,5 тысячи рублей в месяц, то теперь заработок достиг 8 тысяч рублей. И это тоже весомый аргумент для изменения психологии рабочих в пользу системы TPS.

   Ихотя у руководителя предприятия было немало замечаний к организаторам практикумов, всё же в целом проделанная работа получила позитивную оценку. Виктор Корман отметил, что сегодня процесс внедрения новой производственной системы переходит на новый уровень, и «бережливое производство» должно получить постоянную прописку во всех производствах предприятия.

   Что в итоге?

   Зключительный этап работы управляющего комитета, взявшего под свой контроль весь процесс развёртывания производственной системы холдинга «РусПромАвто» на АЗ «Урал», состоялся в конференц–зале старого заводоуправления. Так получилось, что эта аудитория накрепко связана с активно внедряемым на автозаводе «бережливым производством». Здесь проводятся презентации практикумов, сюда приходят руководители подразделений предприятия, чтобы принять участие в цикле семинаров по программе «Основы Кайдзен». Достаточно даже одного беглого взгляда на внутреннее убранство конференц–зала, чтобы понять — это и есть место, где проводятся «мозговые атаки», коллективно обсуждаются проблемы и принимаются решения, способствующие дальнейшему продвижению «бережливого производства» в цеха, отделы, службы и дирекции предприятия. На стенах развешаны карты потока создания ценностей, пособия для работы на семинарах, экран с пометками хода развёртывания практикумов в производствах завода.

   Кк уже сообщалось в «Уральском автомобиле», управляющий комитет будет собираться не реже одного раза в месяц под руководством генерального директора АЗ «Урал» Виктора Кормана. Первое заседание прошло 22 сентября, второе — 20 октября. И тогда, и ныне разговор шёл по сути проблематики внедряемой новой производственной системы, причём очень сжато и динамично.

   Входе своего сообщения директор по развитию производственной системы АЗ «Урал» Николай Руденко рассказал о том, что было сделано на заводе по внедрению «бережливого производства» за прошедший после предыдущего заседания управляющего комитета месяц, и как идёт выполнение всех пунктов принятой программы, направленной на поддержание достигнутого результата и эффективного развёртывания плана работ по внедрению производственной системы «РПА» в подразделениях. Например, уже второй месяц генеральный директор предприятия вместе со специалистами ДРПС проводит обходы различных участков в производствах автозавода, где развёрнуты практикумы по автономному обслуживанию оборудования, производственной логистике, автокачеству, одноминутной замене штампов, деятельности в офисе. Как отметил в своём выступлении директор по развитию производственной системы Николай Руденко, в деле быстрого и эффективного продвижения «бережливого производства» очень важна роль мастера и бригадира. Там, где линейный персонал целенаправленно занимается наведением порядка и чистоты на рабочих местах, налицо и результат. «Уральский автомобиль» уже рассказывал, как поразительно изменилось в лучшую сторону с внедрением инструментов «5S» рабочее пространство участков следующих цехов — РМЦ, ЦМО, ЦКЗЧ, прессового № 2, главного конвейера.

   Пжалуй, сегодня на АЗ «Урал» мало встретится цехов, где бы за десять месяцев нынешнего года не побывал консультант Кайдзен–Института Раду Деметреску. Если в ходе своих первых визитов он учил автозаводцев всем премудростям TPS, то теперь следит за начавшимся процессом, подсказывает, поправляет, консультирует… Взяв слово на управляющем комитете, консультант Кайдзен–Института Раду Деметреску поделился своими замечаниями в связи с выполнением на автозаводе плана действий по развёртыванию «бережливого производства». Он отметил важную роль управляющего комитета в этом процессе. И главным критерием успеха является ответственность специалистов. Как говорится, чем больше проблем встречается на пути, тем больше трудностей, а в сутках, к сожалению, всего лишь 24 часа. Поэтому, предлагает Раду Деметреску, всем специалистам, занятым внедрением «бережливого производства», следует чаще встречаться, обсуждать проблемы, в споре находить истину. Личный пример специалиста является вторым по важности условием успеха в деле продвижения «бережливого производства». План действий управляющего комитета должен быть и реально выполним. Так считает консультант Кайдзен–Института.

   Дректор по развитию производственной системы Николай Руденко далее подробно рассказал участникам работы второго управляющего комитета о плане мероприятий, который предстоит выполнять в течение ближайшего месяца.

   Иог работе второго управляющего комитета подвёл генеральный директор АЗ «Урал» Виктор Корман. Первый руководитель предприятия отметил плюсы и минусы всего проделанного за прошедший месяц. Например, ещё не во всех подразделениях определены ответственные по продвижению производственной системы «РПА». Виктор Христофорович ещё раз подчеркнул значение роли мастера в процессе внедрения новой производственной системы. И управляющие производствами должны проявлять больше инициативы, не ждать указаний сверху, принимать меры для закрепления достигнутого результата после прошедших практикумов, более решительно продвигать в подразделения производственную систему «РПА». Остановок в пути и отката назад не будет. Для «бережливого производства» есть только один путь — вперёд. Если сегодня инструменты «5S» стали явью лишь на отдельных, пилотных участках, то в 2006 году они должны быть развёрнуты по всему заводу.

   Седующий, третий по счёту управляющий комитет будет посвящён анализу результатов практикума «Офис–гемба», который в эти дни разворачивается на одном из участков механосборочного цеха автосборочного производства.