Врабочем графике генерального директора завода Виктора Кормана среда значится как день обхода на предмет проверки — как на предприятии осуществляется внедрение системы «бережливое производство», как идёт её развёртывание в заводских подразделениях в соответствии с имеющимися здесь планами. В старом, реальностью проверенном принципе «лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать», кроется истина. Визит непосредственно в цех даёт возможность увидеть результаты процесса, ближе узнать, как воспринимают новую производственную систему сами рабочие. В минувшую среду настала очередь прессового цеха № 2. Во время обхода главного руководителя завода сопровождал управляющий прессово–сварочного производства Олег Дудоров.

   Вктор Корман посетил три пилотных участка, где проходили практикумы по внедрению TPS. Каждый эталонный участок в прессовом–2 отработал по сути свою программу.

   Н участке многоползунковых автоматов делегацию заводского топ–менеджмента и представителей группы по внедрению системы TPS встретил начальник цеха Анатолий Кузьмин. Стоя с указкой у стенда «Практикум 5S», он заметно волновался. Не каждый же день приходится самолично делать отчёт перед высоким руководством. Но постепенно обрёл уверенность и рассказал, как действовала руководимая им цеховая кайдзен–команда. На этом участке практикум курировал главный специалист по прессовому переделу дирекции по развитию производственной системы Сергей Войнов. Прежде он выступал лидером практикума в первом прессовом цехе, где время переналадки оборудования удалось снизить в четыре раза.

   Н участке многоползунковых автоматов специалисты начали практикум с обозначения проблем. Перечень того, что мешало достижению более высоких результатов без излишних затрат сил и времени, составил 39 пунктов. Причём, пополнялся он постепенно: одна проблема влекла за собой ряд других.

   Н втором этапе похозяйничать здесь был призван Мойдодыр. Имея в арсенале пакеты для мусора, вёдра, тряпки, веники, кисти и банки с краской, члены кайдзен–команды выгребали из углов скопившийся годами хлам, до которого не доходили руки, мыли и красили станки, пол. Убрали давно стоявший здесь без пользы станок (между прочим, стоимостью около 150 тысяч рублей — столько может выручить завод от его продажи), соответственно и рулонницу, вынесли изрядно мешавшие движению на небольшом пространстве стол и стулья. Вдоль стены взамен старых установили новые стеллажи, где аккуратно разместили рабочую оснастку. Каждый инструмент, необходимый наладчику, теперь лежит на отведённом ему месте. В соответствии с планом были разработаны стандарты ухода за оборудованием — периодичность его уборки, цикличность, порядок действий, обозначены орудия, с помощью которых должна производиться чистка, определены места смазки. Словом, создана система автоматического обслуживания оборудования. И методикой этой должны овладеть все станочники прессового–2. Конечно же, не только эстетики ради проводились все изменения, была и вполне утилитарная цель: улучшение условий труда, повышение отдачи. Что в итоге влияет на показатели.

   Входе пояснений, которые помимо начальника цеха давали Олег Дудоров, Николай Руденко, Сергей Войнов и другие сопровождающие, генеральный директор завода задал множество вопросов. В частности, его интересовало, на чём основывалась плановая цифра повышения производительности труда на участке — 25 процентов. Оказалось, организаторы практикума попросту подстраховались, не будучи уверенными, что все 39 обозначенных проблем будут решены. А в итоге в рамках практикума удалось реализовать намеченный план полностью и выполнить «5S». Пять шагов организации рабочего пространства: сортируйте, сложите по местам, содержите в чистоте, стандартизируйте, соблюдайте.

   Сдя по реакции, Виктор Корман остался доволен результатом, пообещав поощрение членам цеховой кайдзен–команды.

   Сбственно, хронологически практикум на участке многоползунковых полуавтоматов следовал под номером два. А начала кайдзен–команда прессовщиков свои показательные уроки «бережливого производства» с участка мелких прессов, где отрабатывалась методика быстрой переналадки оборудования (SMED). А в качестве подопытного объекта был выбран пресс К 2130 усилием 100 тонн.

   Кк рассказал лидер практикума бригадир Александр Герасимов, здесь практикум стартовал с того, что члены кайдзен–команды засняли весь ставший привычным процесс переналадки на видеокамеру. Далее последовал тщательный детальный анализ движений наладчика. Пришли к выводу: нужна специальная тележка для размещения инструмента, который постоянно требуется наладчику — ключи, болты, крепёж, ветошь и так далее. Тележку эту, специально изготовленную, тут же и продемонстрировали. Использование передвижного устройства позволило значительно сократить количество пробегов по территории участка и время поиска необходимого инструмента.

   Её одно рациональное решение — ремонтники модернизировали подъёмную тележку. Её можно применять вместо электропогрузчика в ситуациях, когда его использование слишком затратно. В выходные дни, например, когда цех не работает, во время сверхурочной работы или в случае поломки погрузчика.

   Нмало было сделано и других усовершенствований. Что особенно важно — для сокращения времени внутренней переналадки (той, во время которой станок не производит деталей). Улучшена конструкция толкателей, изготовлена линейка для регулировки высоты, унифицирован крепёж и так далее. Преимущества труда в изменившихся условиях очевидны: исключается работа по выходным дням (она прежде практиковалась из–за того, что наладчики не укладывались в отведённое для переналадки время), а значит, существенно сокращается дополнительный фонд оплаты труда. Следующий шаг в этой логической цепочке — снижение объёмов незавершённого производства.

   Пдробно расспросив прессовщиков, уточнив детали, Виктор Христофорович поставил перед кайдзен–группой задачу — сократить время смены штампа до пяти минут. Для сравнения: сейчас на эту процедуру тратится времени в шесть раз больше.

   Итретий эталонный участок, который в этот день посетил генеральный директор, был участок средних прессов № 1. Здесь в центре внимания оказался пресс КИ 2132 усилием 160 тонн. А проведённый практикум был нацелен на внедрение автономного обслуживания оборудования. Суть этого процесса сводится к тому, что каждый штамповщик должен свой станок обслуживать сам. По аналогии с настоящим автомобилистом, которому в идеале следует знать свою машину буквально до винтика.

   Оганизаторы практикума проделали в этом направлении значительную работу. Как пояснил лидер практикума мастер Денис Вергеев, тоже ремонтник, станок приведён в соответствие с паспортными данными. Для этого пришлось доводить до ума электрооборудование, гидросистему, осуществлять визуализацию определения уровня масла и так далее. То есть и автономное обслуживание оборудования должно проводиться согласно стандартам TPS. В ближайшее время на участке средних прессов будет сделан следующий шаг на пути внедрения автономного обслуживания оборудования. Штамповщику дан инструмент, чтобы он проводил регламентированное обслуживание пресса. С этой целью составлены ежедневные, еженедельные, ежемесячные графики выполнения задания. Кроме того, по условиям он должен отслеживать работу станка, скрупулёзно фиксируя простои, время деятельности, нахождения в ремонте, переналадки. Всё это будет проанализировано в качестве следующего шага кобецу–кайдзен. И кроме того, предусмотрены меры к сокращению простоев станка, чтобы он работал с полной отдачей.

   Иак, из пяти запланированных в прессовом–2 завершены три практикума. Четвёртый («5S») проводится в службе ШИХ, пока на стадии третьего шага. Пятый практикум стартовал на том же участке средних прессов, где прошло обучение группы по быстрой переналадке. Цель неизменна — исключение из производственного процесса электропогрузчика, сокращение времени переналадки оборудования.

   Н данной стадии внедрения системы «бережливое производство» обучение автозаводцев происходит без участия консультантов из швейцарского Кайдзен–Института. Заводчане способны обойтись своими силами.

   Вктор Корман отвёл прессовщикам три месяца на то, чтобы в итоге инструмент «5S» и система автономного обслуживания оборудования обрели права в масштабах всего цеха, а цех, в свою очередь, стал эталонным для всего предприятия. По признанию генерального директора, резервов для этого у прессового–2 вполне достаточно. В том числе и психологическая готовность персонала воспринять новые тенденции в организации производства.