Нсколько фактов из новейшей истории АЗ «Урал». С мая 2004 года на предприятии ведётся целенаправленная работа по внедрению «бережливого производства». С января 2005 года в структуре автозавода действует дирекция по развитию производственной системы «РусПромАвто», в состав которой входит группа главных специалистов, закреплённых по технологическим переделам. С февраля 2005 года к процессу формирования новой производственной системы АЗ «Урал» подключились специалисты Кайзен–Института (Швейцария) — крупной международной компании с широкой сетью филиалов в различных странах мира. С февраля по июль нынешнего года в агрегатном, автосборочном и прессово–сварочном производствах АЗ «Урал» с участием консультантов Кайзен–Института Раду Деметреску, Войтека Мачинского, Мартина Тиерри, Кристиана Даниэля, Николаса Иванцофф, Вернера Стрекера было проведено более десятка практикумов. Состоявшиеся в последних числах мая промышленный аудит и первый управляющий комитет холдинга «РусПромАвто» по внедрению новой производственной системы дали высокую оценку скорости продвижения в цехах АЗ «Урал» «бережливого производства».

   Иак, день ото дня «бережливое производство» обретает постоянную прописку во всех подразделениях АЗ «Урал». Причём новая производственная система заполняет не только производственное пространство автозавода. В минувшем июле проводилось обучение первых руководителей производств, управлений, служб и дирекций основам кайзен, в центральной бухгалтерии предприятия состоялись занятия практикума по инструменту TSM (деятельность в офисе). С 22 августа во исполнение приказа генерального директора АЗ «Урал» начинается постоянно действующее обучение персонала завода инструментам производственной системы «Рус-ПромАвто». Словом, сделано очень много. Произошедшие перемены впечатляют, их сразу отмечают посещающие автозавод ветераны предприятия, гости и корпоративные клиенты. Однако нельзя почивать на лаврах, довольствуясь достигнутым. Внедряемая производственная система «РусПром-Авто» — это как полёт. Разбег, отрыв и дальнейшее совершенствование в парении. Вот прошли чередой практикумы, обучены люди, а что дальше происходит на пилотных участках? Выполняются ли стандарты по чистке и автономному обслуживанию оборудования? Что думают операторы по поводу новаций на производстве? Как надобно спланировать работу на предприятии по дальнейшему и качественному продвижению производственной системы «РусПромАвто»? Ответы на эти и другие вопросы интересовали консультанта Кайзен–Института Кристиана Даниэля, который в начале нынешней недели с группой главных специалистов дирекции по развитию производственной системы побывал на пилотных участках, где в ходе уже состоявшихся практикумов прошло обучение персонала инструментам кайзен. В этом плановом аудите принял участие и корреспондент «Уральского автомобиля», вооружившись ручкой и блокнотом.

   Омотр начался с участков изготовления профилей и крупных прессов ПСП. Консультант Кайзен–Института Кристиан Даниэль отметил неполное выполнение объёма работ по прошедшим здесь практикумам и недостаточное участие администрации ПСП в продвижении «бережливого производства».

   Рсположенный в корпусе производства оснастки и инструмента ремонтно–механический цех управления «УралРемонт». Сюда затем переместились участники аудита. Хотя здесь не проводились практикумы с участием консультантов Кайзен–Института, но работа по развёртыванию «бережливого производства» проведена большая, особенно по внедрению инструментов «5S». В этом большая заслуга начальника РМЦ Алексея Мулина, главного инженера АЗ «Урал» Виктора Ганеева, а также специалистов дирекции по развитию производственной системы и ремонтно–механического цеха. Кругом чисто, сверкает свежей краской оборудование, бетонные полы отмыты и размечены. Станки работают, но их почти не слышно, и запах окалины ничуть не докучает. Механический участок РМЦ. Вот круглошлифовальный станок модели 3Б12. На рабочем месте помещена инструкция по обслуживанию оператором станка, где зафиксированы все его обязанности — перед началом смены, во время работы и после её окончания. Перемены в лучшую сторону произошли и на рабочих местах участка капитального ремонта РМЦ. Этого нельзя было не заметить. Далее наш путь пролёг в производства оснастки и режущего инструмента ПОИ. Здесь консультанта Кайзен–Института Кристиана Даниэля интересует, как используются стандарты чистки, уборки оборудования, не забывают ли операторы ежедневно использовать инструменты «5S», внедрён ли визуалированный менеджмент. Кристиан Даниэль делится своими замечаниями, подсказывает, рекомендует. В этом и есть суть обхода — проверить, подсказать, помочь. И так, вместе, продвигать «бережливое производство».

   Цх мостов агрегатного производства встретил нас обычным для него трудовым ритмом. Сновали погрузчики, двигался сборочный конвейер, гудели станки, шла сборка редукторов и мостов. Изучению сегодняшней ситуации на пилотных участках в агрегатном производстве проверяющие посвятили приличное количество рабочего времени. Оно и понятно, большая часть практикумов проводилась здесь, в агрегатном. Вот некоторые из них. Автономное обслуживание оборудования, организация потоков, автокачество… Были осмотрены рабочие места на участках обработки 120–й шестерни, картера редуктора, крышки подшипника дифференциала. Консультанта Кайзен–Института интересовало всё. В каком состоянии находятся бланки наблюдений ОЕЕ и план проверки. Есть ли график работы оператора, как проводится чистка и смазка станков, каков маршрут перемещения, снизились ли нормы межоперационных заделов. Ещё более пристальное внимание Кристиан Даниэль уделил участку сборки мостов. И это объясняется тем, что он лично три дня в мае проводил на этом месте практикум по TQM (всеобщее управление качеством). Тогда в состав команды практикума входили специалисты агрегатного, литейного, заготовительного производств, управления главного конструктора, центра менеджмента качества. И пилотным участком стал конвейер сборки мостов. Тогда было условлено, что после трёхдневной интенсивной части практикума практическая часть продлится несколько месяцев. Столь пристальное внимание этому участку объясняется важностью темы. Мост — агрегат очень дорогой, состоящий из более чем трёхсот деталей, изготовлением которых заняты почти все цеха завода. Поэтому очень важно найти дефект какой–либо детали, идущей на сборку моста, в месте его появления и там же, автоматически, его устранить с помощью инструментов. Вот почему вблизи конвейера сборки мостов внимание проверяющих привлекла документация, размещённая на стенде «Площадка анализа дефектов». Мне же бросилось в глаза вот что. Не бумажная матрица автокачества, не перечень и анализ причин дефектов, а большой красный ящик, на дне которого лежали дефектные метизы. Это операторы их туда складывают, делая отметку на стенде. Смотрите, система действует, а ведь поначалу казалось, что они не будут этого делать.

   Зпомнилось также посещение отдела учёта запасов и поставок центральной бухгалтерии АЗ «Урал», где сравнительно недавно проводился практикум по инструменту TPS (деятельность в офисе). В помещении стало светло и просторно, вся старая лишняя мебель удалена. Среди достигнутых без дополнительных затрат целей прошедшего практикума — улучшение условий труда, создание стандартов для эффективности работы в офисе, улучшения качества деятельности за счёт снижения ошибок, создание примеров визуальной информации. Консультант Кайзен–Института Кристиан Даниэль отметил положительные перемены, произошедшие в организации условий труда, хранения информации на рабочих местах.

   Сазу после посещения пилотных участков, на которых проходили практикумы, Кристиан Даниэль дал небольшое интервью «Уральскому автомобилю».

   — Какую главную задачу вы сегодня ставили перед собой, отправляясь на пилотные участки?

   — Моя задача заключается в том, чтобы проверить, какие имеются результаты. Сегодня, например, посмотрели работу линии обработки крышки. С некоторого времени мы пытаемся на этом участке сделать хорошую экономию. Видно, как с помощью кайзенов можно получать результаты. После этого пройдёт обучение лидеров практикумов, во время которого будет показано, каких улучшений можно добиться через культуру кайзен. Когда мы начали заниматься линией обработки крышки, там была производительность 35 изделий в час, уже через три дня она выросла до 51, через месяц достигла такого уровня — 60 изделий. А сегодня утром мы увидели, что производительность на линии обработки крышки равняется 80 изделиям в час. Всем видны перемены и улучшения. Свою сегодняшнюю работу я не могу назвать аудитом. Это скорее всего обучение, потому что во время общения со специалистами автозавода я даю им рекомендации. Я не делаю исчерпывающих заключений по практикумам, просто показываю на плюсы и минусы проделанной работы. На этот раз я заметил, что очень большую роль начал играть в практикумах человеческий фактор. Проделана большая работа, решено много технических проблем, но несмотря на это мало ещё практического результата от проведённых практикумов. Как раз из–за человеческого фактора. Мы не знаем, чем сейчас занять операторов после того, как у них высвободилось время. В прошлый свой приезд я этого не замечал, поскольку был сосредоточен на решении технических проблем. Что касается аудита, то, думаю, этим займёмся на более позднем этапе.

   — Вы посмотрели несколько пилотных участков. Где лучше обстоят дела?

   — Участки обработки крышки и 120–й шестерни в агрегатном производстве. Думаю, что в центральной части бухгалтерии должным образом применили методологию, но там ещё необходимо улучшить наглядность, при получении информации, нужно, чтобы все понимали, для чего, как и что делается.

   — Господин Даниэль, как вы оцениваете скорость продвижения «бережливого производства» на АЗ «Урал»?

   — Думаю, что можно было ещё быстрее двигаться. Но не так–то просто изменить культуру производства, тем более завод такой огромный. В некоторых цехах внедрение «бережливого производства» идёт медленно, а где–то так быстро, что удивляешься. Например, инструменты «5S» в ремонтно–механическом цехе были внедрены очень быстро и качественно. Самым важным в деле продвижения «бережливого производства» считаю изменения в сознании и мышлении людей. На заводе имеется большой потенциал для улучшений. Если мы не будем работать с людьми, то все прежние достижения быстро растворятся и всё вернётся на прежний уровень. Сейчас эта система работает, но она ещё очень хрупкая. Хочу отметить такой факт. На меня, как консультанта Кайзен–Института, производит благоприятное впечатление деятельное участие в процессе продвижения «бережливого производства» заводского топ–менеджмента. У вас действительно хорошее и сильное высшее руководство — генеральный директор, исполнительный директор, директор по развитию производственной системы. Общение с ними очень нам помогает в работе.