Иль для литейщиков нашего завода — месяц особенный. В третье воскресенье у них наступают именины сердца. Все, кто имеет отношение к огненной профессии, отмечают День металлурга. С каким настроем встречают работники литейного производства свой профессиональный праздник, как у них нынче обстоят дела, мы беседуем с управляющим производством Владимиром КАШИРНИКОВЫМ.

   — Владимир Михайлович, сейчас наше предприятие ведёт свой бизнес в условиях кардинальных реформ в организации производства. Как проходит этот процесс у заводских литейщиков?

   — Система TPS внедряется в литейном производстве в соответствии с приказом генерального директора и при поддержке специалистов из Кайзен–Института. Есть план внедрения, определены пилотные участки. Наши сотрудники постигают суть новшества в заводской системе обучения, на презентациях в других производствах — прессово–сварочном, агрегатном. Необходимо сделать так, чтобы система была понятна каждому рабочему, убедить его, вовлечь в неё, чтобы весь персонал уяснил, что она крайне важна для современного предприятия. Важна прежде всего исходя из конечных целей — это безопасность условий труда, повышение производительности, снижение затрат и, в конце концов, уменьшение себестоимости нашей продукции, увеличение её привлекательности для реализации на рынке товаров и услуг.

   — Вы сказали, что в вашем производстве определены пилотные участки. Где конкретно?

   — Согласно плану внедрения системы «бережливое производство», пилотные участки есть в третьем литейном цехе — на участках цветного литья, литья оболочковых форм, в четвёртом литейном — в стержневом и формовочном отделениях. Именно там сегодня идёт внедрение TPS, с глубоким анализом — выявлением недостатков, их фиксированием, как сегодня говорят, их визуализацией, и затем следует постепенное решение вопросов.

   — Давайте поговорим о том, чем был характерен этот самый первый, стартовый период.

   — Начинали мы как весь завод — с наведения порядка. В первой половине мая не занимались производственной деятельностью, а только мыли и чистили оборудование.

   — Литейки всегда были самыми неблагополучными с точки зрения экологии цехами. Гарь, грязь, налёт специфической пыли. Наверное, усилий было потрачено немало.

   — Конечно, у нас много отходов производства — и твёрдых, и газообразных. Но тем не менее, сегодня наши литейные цеха нельзя назвать самыми грязными. Хотя действительно, труда мы вложили немало для приведения оборудования в нормальное состояние. Даже покрасили его, затратив около девяти тонн краски. Вентиляцию — в серебристо–белый цвет, технологическое оборудование — в салатный, у каждого трубопровода свой цвет. Всё в полном соответствии с существующими нормативами.

   Нша основная задача — делать качественные заготовки, вовремя обеспечивать ими механические цеха агрегатного производства, главного корпуса. Это наши основные потребители: девяносто процентов продукции делаем для них. А остальные десять поставляем по договорам. И конечно же, нам предстоит огромная работа по снижению затрат, ведь заказчик не должен платить за наши необоснованные потери. Сегодня этой цели мы добиваемся решением технологических и организационных задач. Определена и сумма снижения затрат — более 40 млн. рублей в год.

   — А насколько реально вам удавалось снижать затраты за год?

   — В прошлом году выполнение составило около 60 миллионов.

   — Значит, намеченной цифры вам вовсе не трудно будет достичь.

   — Думаю, что всё же нелегко. В прошлом году мы эту задачу решали с уменьшением производственных площадей. Одни участки останавливали, другие догружали. Соответственно снижались постоянные расходы. В этом отношении нам было проще. Сегодня мощности литейного производства мы фактически оптимизировали, закрывать больше нечего. Сейчас снижение затрат будет происходить за счёт активного поиска резервов. Прежде всего это экономия ресурсов, то есть материалов, применяемых в технологиях, — связующие, металлолом, покупной чугун, ферросплавы, огнеупорные материалы.

   Ворое направление — это затраты, связанные с энергоносителями (электроэнергия, газ, промвода, хозвода), всевозможные стоки, которые мы обязаны оптимизировать. Третье — это уменьшение простоев и увеличение загрузки оборудования.

   Квопросу о трудности достижения намеченной цифры снижения затрат: план первого полугодия составил 12 млн. 200 тысяч рублей, а фактическое исполнение, по подсчётам наших экономистов, — 12 млн. 300 тысяч рублей. Небольшое опережение, но до заветной годовой цифры, как видим, ещё очень далеко. Необходимо мобилизовать весь арсенал нашего производства. Вопросы снижения затрат обсуждаем каждый день, и не по одному разу. Утром, на производственных совещаниях, которые проводятся на пилотных участках, и вечером, когда подводим итоги прошедшего дня.

   — Обновление оборудования — это одна из основных проблем промышленных предприятий. Насколько актуальна она для литейного производства?

   — Работа оборудования — наша постоянная забота. Оно ведь должно быть исправно в соответствии с паспортными данными и обеспечивать те параметры, которые заложены в технологии. В этом отношении есть проблемы — простой производственных участков, которые жёстко между собой связаны, составляет до 25 процентов, это большие резервы. Причины, на мой взгляд, очевидны: процентов на 80 это состояние оборудования, и 20 процентов — это организация труда. Способы, как устранить существующие в этой сфере недостатки, очевидны — улучшение обслуживания, снабжения запасными частями, повышение ответственности персонала, который использует это оборудование. Один из разделов системы TPS как раз и содержит правило: чтобы оборудование меньше ломалось, надо его поддерживать в хорошем техническом состоянии. Это очень важно для нас, мы сейчас как раз этим и занимаемся. Не добившись снижения простоев, практически невозможно уменьшить затраты.

   — Владимир Михайлович, на нашем заводе прошли уже два промышленных аудита. На что участники проверки обратили ваше внимание, побывав на заводе в первый раз, и каковы были результаты их второго визита?

   — Во время декабрьского аудита нам поступило довольно много замечаний. Составленный по его результатам план мероприятий процентов на 90 уже реализован. А в мае замечания уже касались не нашей профессиональной деятельности, а ситуации на заводе в целом. Это превышение нормативов незавершенного производства, материальных запасов, снижение выпуска, дефектов продукции.

   — Наши коллеги с ГАЗа прогресс заметили?

   — Достаточно сильной критике мы не подвергались. Мы довольно плотно поработали по результатам предыдущей проверки.

   — В рамках внедрения системы «бережливое производство» в большинстве заводских подразделений проводится стандартизация рабочих мест. Как этот процесс идёт в литейном производстве?

   — Внедряя систему, мы в самом начале копировали ГАЗ. Но сейчас проводим стандартизацию, учитывая свою специфику. И конечно же, оформили наглядную агитацию: развесили планшеты, где содержится информация, касающаяся планов оперативного обслуживания оборудования, причин простоев, излишних затрат, и здесь же отражены стандарты. Сейчас мы реализуем план развёртывания новой производственной системы в третьем квартале.

   — Внедрение «Toyota Production Systems» во многом зависит от работы персонала. Как обстоят дела в вашем коллективе?

   — Раз уж речь зашла о персонале, хочу поделиться ещё одной проблемой, которая меня сегодня сильно волнует. Это некомплект рабочей силы — и производственников, и ремонтников. Миасс — город небольшой, свободный рынок рабочей силы ограничен. Зарплата в литейном производстве оставляет желать лучшего. Нехватка людей ощущается особенно в летний период. Не только из–за отпусков, но и увольнений со ссылкой на тяжёлые условия труда. Человек уйдёт, если у него есть выбор. Недавно, например, наш мастер уволился с завода и теперь занимается продажей американских сигарет, зарабатывая в два раза больше, чем у нас. Американцы у себя борются за здоровый образ жизни, а нам поставляют сигареты в изобилии. Но это так, к слову. Выход из создавшейся ситуации я вижу в повышении зарплаты в литейном производстве. Сейчас рабочий в среднем получает чуть больше шести тысяч рублей.

   М безусловно стараемся привлечь людей. Пополнение идёт в основном за счёт сыновей и дочерей наших работников. И ещё: мы поддерживаем контакт с учебными заведениями. Приглашаем к нам выпускников школ и автомеханического техникума. Студенты техникума и университета проходят у нас практику. В автомеханическом техникуме, нашем подшефном, дипломные проекты принимает наш главный инженер Михаил Николаевич Леонтьев. Я — в университете. Мы имеем возможность оценить способности и деловые качества будущего специалиста. Бывает, наиболее перспективных ребят даже принимаем на работу «авансом», ещё до получения диплома.

   Инадо отметить, у нас в коллективе относительно большая прослойка молодёжи. На молодых мы возлагаем надежды, связанные с дальнейшим развитием производства.

   — Вижу на стене вашего кабинета лист, где начертаны десять выражений, употребление которых позволит начальнику сделать вывод о несоответствии занимаемой должности его подчинённого. Типа: «Когда вы об этом говорили, меня не было», «А я и не знал», «Вы об этом не говорили», «Я знал, но забыл» и так далее.

   — Это, я считаю, основы системы управления. Мы взяли текст из интернета, и время от времени я эти правила своим коллегам напоминаю. Не выполнил человек задание и начинает ссылаться на какую–то причину, я тут же ему на этот лист показываю.

   — Лозунг «Люди — самый ценный актив» — один из главных в системе «бережливое производство». Он подразумевает и неустанную о них заботу, и создание условий труда, и поощрение за хорошую работу. Я к тому, кого бы вы могли похвалить в честь вашего профессионального праздника?

   — Я консерватор, и предпочитаю оценивать результаты работы реально. Пока могу всем нам поставить оценку «удовлетворительно». Пусть это будет стимулом для дальнейшего совершенствования. Но хотелось бы отметить, что всё же хорошие специалисты у нас есть. К ним бы я отнёс начальников литейных цехов, технологов, кадровых рабочих.

   — Как вы считаете, внедрение TPS поможет улучшить показатели работы?

   — Система эта внедряется не только в Японии, на своей родине, не только у нас, но и в европейских странах, и в развивающихся. Конечно, условия у нас разные, но у этой системы универсальный, очень гибкий инструмент. И на нашем заводе, в том числе и в литейном производстве, она, без сомнения, даст хороший результат. Здесь важна кропотливая последовательная работа и весомая мотивация персонала.

   — Не могу не спросить о планах.

   — Нам бы хотелось движения вперёд во внедрении новых технологий. Что–то делаем в этом отношении, но пока, на мой взгляд, слишком мало. Мы имеем возможность применять новые материалы, что не требует больших инвестиций, затрат. Одна из самых главных задач, связанных с совершенствованием технологий, это переход на ковшевое модифицирование высокопрочного чугуна. Планируем внедрить этот метод на следующий год. Это станет, во–первых, гарантией качества, во–вторых, повлияет на увеличение выхода годного литья.

   Сцелью совершенствования технологий нам необходимо компьютерное моделирование — чтобы не действовать методом проб и ошибок, а увидеть просчёты заранее. Дело за финансированием. Необходимо обновлять процесс изготовления стержней, форм — во всём мире применяются принципиально иные технологии.

   — У вас есть возможность накануне Дня металлурга обратиться через заводскую газету к своему коллективу.

   — Я с удовольствием поздравляю всех своих коллег с нашим профессиональным праздником — не только тех, кто работает на нашем заводе, но и на других предприятиях области и страны. Хотя мы и литейщики, но с металлургами у нас много общего. Хочу пожелать всем нормальных перспектив профессионального роста, достойной зарплаты, благополучия в семье. А в целом — процветания всему нашему заводу, ощутимых успехов в бизнесе.