Цх главный конвейер АСП больше, чем другие подразделения АЗ «Урал», преуспел в деле внедрения новой производственной системы. С этим фактом никто и спорить не станет. День ото дня здесь появляются новшества, способствующие повышению безопасности труда, увеличению эффективности технического обслуживания оборудования, выравниванию потоков создания ценностей, снижению затрат и объёмов незавершённого производства. И дело двигается так быстро, что даже скорые на подъём репортёры «Уральского автомобиля» едва успевают, как говорится, проследить за процессом. Бывает и так: не побывал неделю–другую на ленте, где появляются на свет «Уралы», глядишь — опять что–то новенькое появилось. И весь цикл начатых в мае 2004 года организационных мероприятий направлен на скорейшее продвижение системы, основанной на принципах «бережливого производства».

   Всьмой день лета, на часах 10.30. Вращается стальная лента, продвигая собираемые «Уралы» к тому заветному краю, где они оживают, перемигиваясь фонарями–фарами и перекликаясь звуковыми сигналами. Трещат гайковёрты, подъёмники снуют туда–сюда, заведённые моторы весёлую песню заводят. Нет, это не тихая колыбельная, для рабочего ритма главного конвейера больше подходит другое сравнение — ода. И главные партии в ней выводят шумовые инструменты.

   Днь как день. План сборки — тридцать три автомобиля. Вместе с управляющим автосборочным производством Григорием Прохоровым идём вдоль движущейся ленты. Григорий Григорьевич, как обычно, с 7 утра в АСП, уже побывал на производственной площадке, где генеральный директор проводит оперативку с руководителями производств и служб, потом короткое совещание со своими подчинёнными провёл. И вот теперь настало время сделать обход производства, чтобы знать, как продвигается рабочий день. Первым делом мы зашли на бывший участок сборки кабин «Р». Здесь полным ходом кипела работа. После переоборудования на этом месте разместится участок сборки новой техники. Вот и есть примета внедряемого «бережливого производства». А это ещё одна, которой от роду едва больше десяти дней. Управляющий автосборочным производством Григорий Прохоров поясняет:

   — Кладовые дирекции по закупкам совсем недавно к нам, поближе к сборочной линии, переехали.

   Игрех было пройти мимо, не заглянув в переселившиеся кладовые. Их три, и разместились они на месте потеснившегося участка сборки кабин. В одной собраны воедино все покупаемые предприятием детали, идущие на сборку четырёхосного «Урала–5323», автомобилей дорожной гаммы, в двух других — стекло, электрооборудование, карданные валы, приобретаемые на стороне и предназначенные для серийных автомобилей. И нетрудно догадаться, для чего это сделано. Ещё недавно постоянно гоняли автомобили за разной сущностью к «Уралам», ведь кладовые дирекции по закупкам находились на довольно–таки приличном от главного конвейера расстоянии. А теперь — всё рядом. Возникла на сборочных участках потребность в каких–либо «покупных» деталях, и транспортировщики с жёлтыми тележками отправляются сюда, к кладовым дирекции по закупкам. Ещё раньше под крышу огромного корпуса АСП перебрались линия подсборки двигателей и участок изготовления трубопроводов. Из расположенного рядом с главной сборочной лентой сварочно–окрасочного цеха привозят на тележках уже собранную и сверкающую глянцем облицовку к «Уралам». Операторам остаётся закрепить её на чёрной раме внедорожника. Если продолжить перечислять новации, пришедшие на главный конвейер с «бережливым производством», то и пальцев не хватит на руках считающего. Но об одном нововведении, которому уже скоро исполнится год, хотелось бы поведать более подробно. Все гости автозавода и партнёры АЗ «Урал» по холдингу «РусПромАвто», посещающие главный конвейер в ходе деловых экскурсий, замечают такую деталь. На сборочной ленте теперь чисто, уютно, никто не мечется в поисках недостающих, скажем, метизов. И всё равно поражает не это. Стало свежо и просторно, будто невесть отчего расширилось пространство, появился дополнительный «воздух». И ларчик, как говорится, открывается просто. В ходе внедряемого «бережливого производства» были убраны все громоздкие столы, скамейки, различных размеров тара, нагромождения узлов и деталей, которые десятилетиями располагались вблизи рабочих мест. Сегодня у операторов отпала необходимость работать по старинке. С утра пораньше, пока ещё не «поехал» конвейер, торопиться в кладовые, быстро да побольше набирать всё нужное для спокойной рабочей смены, делать впрок «заначку». Теперь каждый оператор знает: запас метизов не должен превышать двух часов работы. И бегать в поисках чего–либо недостающего оператор тоже не обязан. Всё, что необходимо для работы, ему должны подвезти транспортировщики…

   Кгда–то здесь располагался огромный, аж под самую крышу, штабелёр. Теперь тут находится экспедиционная площадка цеха главный конвейер. Сюда и переместили всю тару ГТ–6, некогда мешавшую продуктивной сборке автомобилей. Хорошо помню, как бывало раньше на первом участке. Привезёт погрузчик «кроватку», а в ней вперемешку лежат карданные валы. Сколько времени тратилось на то, чтобы разобрать эту мешанину, сколько пальцев было разбито сборщиками. Сегодня на эталонном первом участке такого не увидишь. Более того, отсюда убрали рабочие места по клёпке кронштейнов топливного бака и подсборке реактивных штанг, операторы устанавливают на «Уралы» уже полностью подготовленные к сборке в других производствах предприятия детали…

   Влерий Задорогин, начальник планово–диспетчерского бюро цеха главный конвейер, каждую смену по много раз бывает на производственной площадке. Его работу тихой и кабинетной не назовёшь. В структуре ПДБ более шестидесяти работников — транспортировщики, грузчики, диспетчеры, операторы ЭВМ. Велик и груз ответственности, потому что ПДБ — это своеобразный штаб цеха, и его руководитель должен знать о многом: что есть для сборки «Уралов» и чего не хватает. Поэтому не бывает таких дней, чтобы Валерий Вениаминович не побывал на экспедиционной площадке, где собраны детали, необходимые для работы операторам всех пяти сборочных участков главного конвейера. Более двухсот единиц тары ГТ–6, установленной в специально размеченных квадратах, над каждой из них — бирка, на которой зафиксирована информация о хранимых деталях. Здесь же, вблизи экспедиционной площадки, проводится подсборка горного тормоза, баллонов ПГУ, ящиков для размещения аккумуляторов и буксирной поперечины. И это сделано тоже для того, чтобы стало просторнее там, на ленте. Из установленных на экспедиционной площадке информационных стендов становится ясно, для каких участков предназначены хранимые в таре детали и в каком цехе они изготовлены. По цвету бирки можно определить, откуда что привезли. Голубая — прессово–сварочное производство, чёрная — дирекция по закупкам, коричневая — литейное производство, серая — автосборочное производство, зелёная — агрегатное производство, жёлтая — заготовительное производство. Доставляемые из других цехов детали разгружаются, размещаются по участкам. А потом за дело берутся транспортировщики, отвозящие на тележках всё поступающее к рабочим местам операторов. Как уже отмечалось, экспедиционная площадка в цехе главный конвейер действует один год. Срок приличный, чтобы сравнить, как было раньше и что есть сегодня. В чём главные плюсы новшества? Вопрос к начальнику ПДБ Валерию Задорогину.

   — С появлением спецтары стало легко вести счёт поступающих на главный конвейер деталей. И на экспедиционной площадке теперь всё поступающее на сборку имеет своё определённое место хранения.