проходили занятия интенсивной части практикума

   по TQM (всеобщее управление качеством)

   Уебный класс агрегатного производства. На стеллажах аккуратно разложены фрезы, зенкеры, развёртки, свёрла… Здесь же представлены используемые в производстве мерительные, режущие, резьбо-

   нарезные инструменты и образцы деталей, изготавливаемых агрегатчиками в цехах. Класс как класс. Столы, стулья, плакаты. Но есть одна особенность. За пять месяцев нынешнего года здесь проводились занятия четырёх практикумов по «бережливому производству». Вот и получается, что учебный класс и участки агрегатного производства немало потрудились в последнее время, способствуя целенаправленной работе по внедрению новой производственной системы в цехах АЗ «Урал».

   Поведённый 25 мая большой группой топ–менеджмента холдинга «РусПромАвто» и главных специалистов ОАО «ГАЗ» промышленный аудит дал положительную оценку темпам и направлениям внедряемой в цехах АЗ «Урал» новой производственной системы. Исполнился ровно один год с той поры, как на Уральском автомобильном заводе началась активная работа по продвижению «бережливого производства». Сделано много. Сегодня АЗ «Урал» занимает второе место среди российских предприятий после ОАО «ГАЗ» по темпам внедрения производственной системы, основан-

   ной на японских принципах Lean Production. Работа в современных условиях показывает, что альтернативы системе «бережливого производства» в жёстких условиях конкурентной борьбы просто нет. От темпов внедрения новой производственной системы зависит эффективность производства, реализация «Уралов», уровень благосостояния автозаводцев. На автозаводе «Урал» это понятно всем. Смотрите, как развивается новое дело. В январе 2005 года была создана дирекция по развитию производственной системы во главе с Николаем Руденко. В состав ДРПС вошли девять специалистов, за-

   креплённых за технологическими переделами. В феврале нынешнего года на автозаводе прошёл первый практикум с привлечением консультантов Кайзен–Института (Швейцария). В только что завершившемся мае — седьмой. О его итогах расскажем подробнее.

   Входе подготовки к проведению практикума по TQM специалисты дирекции по развитию производственной системы провели анализ статистики дефектов, контрольных операций, изготовили стенд для «матрицы автокачества», оформили карту потока создания ценностей. Была сформирована команда практикума. В её состав помимо специалистов ДРПС вошли представители агрегатного, литейного, автосборочного производств, управления главного конструктора, центра менеджмента качества и стандартизации. Лидер практикума — Илья Гаев, главный специалист ДРПС по сварочному переделу. Занятия проводил консультант Кайзен–Института Кристиан Дэниэл. Пилотным участком для проведения практикума был выбран конвейер сборки мостов агрегатного производства. Перед практикумом ставилась задача достижения четырёх главных целей. Снижение количества течей системы накачки шин на 50 процентов. В та-ком же объёме предстояло уменьшить негерметичность картера моста, а также разработать стандарты по обнаружению и предупреждению дефектов и создать примеры успешного их устранения.

   Псле завершения интенсивной части практикума по TQM в учебном классе агрегатного производства состоялась его презентация, подведение итогов работы интенсивной недели. Практическая же часть практикума будет ещё продолжаться несколько месяцев. В презентации практикума приняли участие генеральный директор АЗ «Урал» Виктор Корман, директор по производству Вячеслав Несчастный, директор по управлению качеством Юрий Новосельцев, управляющие автосборочного, агрегатного, заготовительного, литейного производств Григорий Прохоров, Николай Завьялов, Евгений Просвиров и Владимир Каширников. Присутствие в учебном классе группы топ–менеджмента автозавода и руководителей–производственников объясняется важностью темы. Мост — агрегат очень дорогой, состоящий из более трёхсот деталей, над выпуском которых трудятся почти все цеха завода. Поэтому важно найти дефект какой–либо детали, идущей на сборку моста, в месте его появления и там же, автоматически его устранить с помощью инструментов. Вот почему практикум по TQM можно назвать ещё «автокачеством». Если сравнивать с реалиями сегодняшних дней, метод автокачества очень похож на всем знакомый самоконтроль. Заметил оператор дефект детали в ходе выполнения рабочей операции, устранил его, не позволив изъяну спрятаться в собираемом «Урале». Так получится быстрее и дешевле исправить, чем потом, скажем, после рекламации, разбирать уже готовый и покрашенный мост, разбираться — на каком же участке и кто прикрутил дефектную деталь… Потому что приятно всем, и автозаводу, и потребителям техники, когда с конвейера сходят только качественные «Уралы». А возможные потери от невысокого качества можно представить в виде айсберга, в верхней части которого — затраты на устранение брака и зарплата ремонтников, в скрытой, подводной части — время, необходимое на исправление дефектов, финансовые затраты, транспортировка узлов, упрёки клиентов, нежелательная тень на имидж продукции… До недавнего времени все дефекты мостов выявлялись на последнем этапе — участке испытаний. И вся суть «бережливого производства» такое положение дел требует менять. Дефект должен устраняться там, где он и появился. Иного не дано.

   Псле того, как лидер практикума Илья Гаев рассказал, что было сделано в ходе интенсивной недели, все участники презентации отправились на производственную площадку участка сборки мостов агрегатного производства. Здесь и должна проводиться вся практическая работа по устранению возможных дефектов.

   Мдленно двигался сборочный конвейер, трещали гайковёрты, шла обычная для участка работа — сборка передних, средних и задних мостов. И надо было их собрать более сотни, чтобы не тормозилась потом лента главного конвейера. Вблизи участка появилось много новой документации. Стенды, фотографии, «матрица качества», где указывается поставщик деталей и количество операций по участкам. Каждый дефект обозначен кодом. Обнаружил, скажем, оператор дефектную деталь, подходит к стенду и ставит «галочку» в соответствующей графе ведомости регистрации брака. И при этом не забывает сделать главное — поместить брак в специально окрашенную тару. Как все инструменты практикума по автокачеству будут работать? Понятна ли операторам суть новшества? Какие факторы самоконтроля являются главными? И лидеру практикума по TQM Илье Гаеву, и консультанту Кайзен–Института Кристиану Дэниэлу было задано очень много вопросов. А все собравшиеся на гембе заметили такую деталь. В небольшой по размеру таре лежало несколько дефектных деталей. Это операторы, ведущие сборку мостов, сюда их поместили. И «галочки» в ведомости не забыли поставить. Система начала работать. Краснеть за свой труд мало кому хочется.