Лнта. Так ещё называют между собой главный конвейер работающие здесь операторы. И подмечено очень точно. День ото дня движутся без устали и по воле людей соединённые воедино стальные листы и массивные опоры. Лента и есть, плывёт себе, способствуя «Уралам» на свет появляться. На одном её краю начинают свой путь чёрные, ещё совсем пустые рамы. Трещат гайковёрты, мелькают в руках операторов ключи. А конвейер, знай себе, движется, обрастает рама разной металлической сутью. И вот уже тот край, где лента делает поворот в обратную сторону, ныряя вглубь бетонного желоба. Всё. Ставшим на колёса внедорожникам она уже не нужна. «Уралы» стоят, краской сверкая, новые моторы довольную песню поют. А завтра всё повторится снова. Ставится рама первая… десятая… тридцатая…

   Цх главный конвейер автосборочного производства совершенно справедливо называют передовым в деле внедрения на АЗ «Урал» принципов «бережливого производства». Это сразу бросается в глаза, когда попадаешь сюда. Цикл начатых здесь ещё в марте 2004 года мероприятий направлен на качественное внедрение новой системы, основанной на принципах «бережливого производства». Результаты уже заметны. Увеличивается эффективность технического обслуживания оборудования, повышается безопасность труда, рабочие места приводятся в соответствие с современными требованиями, выравниваются потоки создания ценностей, затраты и объёмы незавершённого производства. Сделано очень много. Сегодня, пожалуй, на главном конвейере не найдётся ни одного оператора, который бы ничего не знал про идеалы, философию и принципы «бережливого производства». Теперь главный конвейер АСП просто не узнать. Чисто, уютно, исчезли лишняя тара и стеллажи. Право слово, встречаются такие ярко окрашенные места на некогда мрачном бетонном полу, что попросту появляется желание снять обувь. И это не преувеличение. Автор строк два года тому назад работал слесарем–сборщиком на первом сборочном участке, прикручивал к раме тележку среднего и заднего мостов. Помню, как неудобно было выполнять операцию. Рядом с рабочим местом находились электротитан и… туалет. Понятное дело, к этим местам то и дело сновал народ. К тому же свободный ход у подвешенного гайковёрта был малым и лента гораздо быстрее, чем сегодня, двигалась. А утром, ещё до того как начиналась работа, каждый из сборщиков спешил в кладовую, чтобы сделать запас болтов и гаек на всю смену — мы так тогда и говорили: «надо расшиться, чтобы потом не зашиться», то есть сделать заготовок побольше, иначе не поспеть потом за ритмом движения сборочной ленты. И вот недавно, накануне майских праздников, довелось мне вновь побывать на главном конвейере. И признаюсь честно, я не сразу нашёл своё бывшее рабочее место. Всё неузнаваемо изменилось. Яркий свет, кругом цветы, чисто, как–то по–домашнему уютно, никто никому не мешает, не снуёт туда–сюда. И в производственных потоках изменения произошли. Появилась линия подсборки двигателей. Переехал под крышу АСП участок трубопроводов. Скоро отыщется здесь место и для участка сборки колёс. Перемены коснулись и участка сборки кабины. Если раньше здесь приклеивали изнутри к кабине войлочные теплоизоляционные прокладки, то теперь этой операцией занимаются в сборочно–окрасочном цехе АСП. Исчез некогда стойкий запах клея вблизи главного конвейера, у операторов появилось больше времени качественно заниматься другими операциями. И ещё. Во время последнего визита на главный конвейер мы, репортёры «Экран–ТВ» и «Уральского автомобиля», заметили такую деталь. Куда это подевался юркий дизельный погрузчик, который всегда то и дело подвозил передние мосты к месту их установки на раму «Урала»? Оказалось, что теперь, с внедрением «бережливого производства», отпала необходимость его использования. Если ранее подвозимый погрузчиками передний мост устанавливался на раму после закрепления тележки среднего и заднего мостов, то теперь всё стало наоборот. Кайзен–команда АСП предложила смонтировать монорельс и по нему подавать передний мост к месту установки на «Урал». Таким образом автосборщики отказались от услуг погрузчика. Уменьшилась загазованность на сборочной ленте, сократились затраты, улучшились условия труда, исчез задел заранее подвозимых мостов, которые ещё недавно складывали в один ряд на бетонном полу. Это и есть «бережливое производство» в действии. Один лишь кайзен из десятков уже внедрённых. Так, шаг за шагом на главном конвейере убираются недостатки, мешающие продуктивной деятельности. Большая работа проведена на главном конвейере и по улучшению освещения. До кайзена лампы располагались достаточно высоко и в зону рабочих мест электрический свет проникал слабо. Теперь закрытого типа лампы электрики опустили пониже, они ярко светят, помогая операторам в безопасной работе. Коснулись изменения и участка подсборки тормозной аппаратуры. Убрано металлическое сооружение, стало просторнее и светлее на рабочих местах. И самое главное — задел подготавливаемой аппаратуры не превышает допустимой нормы.

   Уравляющий автосборочным производством АЗ «Урал» Григорий Прохоров, бывший некоторое время нашим проводником во время посещения первого сборочного участка, ставшего недавно эталонным в цехе главный конвейер, сказал:

   — Внедрение «бережливого производства» в АСП считаем своей главной задачей. На эталонном первом участке почти полностью проведена стандартизация рабочих мест. Теперь, согласно системе «бережливого производства», на главном конвейере задаётся такт — 35 автомобилей в смену, определяется цикл каждой операции. И всё, что мешает работе, не способствует созданию ценностей, выводится из производства.

   Большую работу по стандартизации рабочих мест на эталонном первом участке провела кайзен–команда, созданная при поддержке дирекции по развитию производственной системы. Теперь, после проведённого обучения, специалисты АСП далее будут сами проводить стандартизацию нескольких десятков рабочих мест на других участках.

   Ипоследнее. Сегодня на первом участке главного конвейера работает четыре бригады вместо прежних шести. Таким образом снизились затраты на сборке автомобилей. К концу мая на главном конвейере намерены провести полную стандартизацию рабочих мест на всех сборочных участках.