Зесь не носят клубных пиджаков, а приходят сюда после смены, едва сменив рабочий халат на цивильную одежду. Зато собираются регулярно. Чтобы поговорить о заводских делах, обсудить проблемы, послушать мнение заводского топ–менеджмента. В минувший четверг бригадиры и мастера завода в очередной раз встретились в большом зале Дворца автомобилестроителей.

   Гнеральный директор Виктор Корман, расположившийся у экрана, вывешенного на сцене, сразу обозначил тему совещания — обучение принципам внедряемой на заводе новой производственной системы, ознакомление с процессами, которые происходят сегодня на Уральском автомобильном заводе и касаются всех работников. Не случайно места в первом ряду заняла заводская кайзен–команда, ставшая своеобразным локомотивом радикальной реформы. Виктор Христофорович представил всех этих молодых перспективных специалистов, одетых в красные корпоративные куртки, отличающие их от прочих заводчан: руководитель — директор по развитию производственной системы Николай Руденко, главный специалист по сервисному центру, то есть по ремонтному блоку, Юрий Гредякин, главный специалист по вопросам закупок Владимир Ощепков, главный специалист по прессовому переделу Сергей Войнов, главный специалист по сварочному переделу Илья Гаев, главный специалист по транспортной логистике Анатолий Феськов, главный специалист по заготовительному производству Дмитрий Кесаев, главный специалист по механическому переделу Николай Крайнов, главный специалист по литейному переделу Андрей Костецкий, главный специалист по сборочным поточным линиям Владимир Балахнин, главный специалист по сопровождению обучения персонала новой производственной системе управления Марсель Зайнашев, владеющий несколькими языками. На собрании мастеров присутствовал и консультант Кайзен–института Войтек Мачинский.

   Вкачестве главной на сегодня, с точки зрения продаж, Виктор Корман назвал задачу — удержаться на рынке полноприводных автомобилей в нашем сегменте с объёмом не менее 67 процентов, где ОАО «АЗ «Урал» в настоящее время занимает в стране лидирующие позиции. И ещё одна задача нынешнего года — освоить новую для предприятия нишу дорожных автомобилей. Как подчеркнул генеральный директор, вопреки прогнозам скептиков и тех, кто сегодня распространяет заведомо ложную информацию о градообразующем предприятии, завод начинает серийное производство машин дорожной гаммы — автомобилей «Урал» нового семейства. Это пример того, как надо работать, как вести подготовку производства локально, с наименьшими затратами. Руководитель завода выразил уверенность в том, что в этом году будут не только выпущены 150 таких автомобилей, но и с ноября поставлены на главный конвейер. Кроме того, завод планирует на 15 процентов увеличить объёмы реализации, на 10 процентов — объёмы производства. В соответствии с программой внедрения системы «бережливого производства» — достичь максимального эффекта от стандартизации рабочих мест. Ещё одна очень важная задача — увеличение среднего дохода каждого работающего на 15 процентов, а также — снижение простоев оборудования на предприятии, себестоимости, уровня рекламаций на наши автомобили.

   Педприятие целенаправленно работает над снижением запасов на складах готовой продукции, запасов товарно–материальных ценностей, незавершённого производства. Решить эти задачи, отметил Виктор Корман, нам сегодня поможет внедрение первого этапа системы «бережливого производства». Используя наглядный слайд–материал, который отражался на большом экране, генеральный директор устроил бригадирам и мастерам своеобразный ликбез по системе «Toyota production», в частности, тех её разделов, которые касаются непрерывных улучшений (кайзен). После чего у микрофона его сменил директор по развитию новой системы Николай Руденко, который проинформировал участников совещания о том, как продвигается внедрение «бережливого производства», какие зримые результаты достигнуты с мая 2004 года, когда этот процесс стартовал. На начальном этапе был рассчитан и утверждён такт по сборке автомобилей, кабин, двигателей, рам, раздаточных коробок, редукторов, то есть того, что касается сборочных линий.

   Эо позволило планомерно заниматься выравниванием технологических потоков и сбалансированностью производства. Большую работу выполнила технологическая служба: проанализированы технологические потоки создания ценностей, сформировано 17 рабочих групп по оптимизации потоков, и на основании проведённого анализа был осуществлён перевод ряда участков на новые производственные площади. Например, участки сборки балки моста из цеха шасси переместились в автосборочное производство, участок сборки мостов отныне работает в агрегатном производстве. Произошли перепланировка и перемонтаж оборудования на участках балансирной подвески, кожуха полуоси, поворотного кулака. Был законсервирован деревообрабатывающий цех, а вся технология деревообработки переведена в модельный. Объединены термические цеха, литейные. Для удобства в работе и облегчения расчёта, для устранения дефектов, которые возникают при транспортировке, было изготовлено и внедрено более тысячи единиц.

   В2004 году практически все руководители завода прошли курс теоретического обучения на главном конвейере по стандартизации рабочих мест. Это позволило подготовить к стандартизации более 300 рабочих мест, и сейчас на главном конвейере этот процесс продолжается.

   Вянваре 2005 года с целью форсирования работ по оптимизации процессов на нашем заводе была создана группа внедрения производственной системы РПА. С января по март группа занималась созданием эталонного участка: определены зоны работы бригад, зоны рабочих мест, реализовано более сорока предложений, обучены пять бригадиров и пять мастеров, три оператора переведены в транспортировщики и организована вытягивающая система обеспечения изделиями, лента — KANBAN. В этот период демонтированы излишки металлоконструкций, различных помещений. Сегодня обстановка на главном конвейере радует глаз.

   Пскольку на предприятии по–прежнему актуальна проблема снижения себестоимости, было решено привлечь на завод известный во всём мире Кайзен–институт, консультанты которого обладают опытом применения различных инструментов, которыми заводчане сейчас начинают пользоваться. Чтобы начать работу по системе кайзен, отметил Н. Руденко, мы на пилотных участках совместно с консультантами применили инструмент картографии потока ценностей. Рассмотрены два потока изготовления кабины, мостов. Первым выбранным пилотным участком стал участок обработки 120–й шестерни. И на этом участке сегодня проводится практикум по оптимизации потока. Цель практикума — во–первых, увеличение производительности труда на 25 процентов, на столько же — сокращение незавершённого производства, улучшение условий труда и увеличение его безопасности на 50 процентов, снижение количества перемещений операторов наполовину.

   Дя реализации этих целей была проведена работа по изучению, размещению и разработке планировок, предлагалось немало вариантов. Даже проводилось моделирование непосредственно в цехе. Практически в натуральную величину строились станки, чтобы можно было наиболее оптимально расставить оборудование не на бумаге, а непосредственно в производстве. Сегодня мы видим, как изготавливаются три модификации изделий, согласно действующей планировке. И к 15 мая специалисты должны создать перспективную планировку, которая позволит достичь целей практикума.

   Дя практикума по автономному обслуживанию на этом же участке выбран токарный восьмишпиндельный полуавтомат. Цель практикума — достижение коэффициента работы пилотного оборудования до 80 процентов (сегодня по факту этот показатель равен 38 процентам). Следующая цель — создание эффективной команды из технических специалистов по обслуживанию оборудования и созданию безопасных условий труда.

   Её один практикум был проведён в прессово–сварочном производстве — одномоментная замена штампа. Было проанализировано состояние штампа и предложены варианты достижения результата: после двух улучшений время замены сократилось с 32–х до 8 минут 20 секунд. Сегодня есть намерение завершать переналадку за пять минут. Предпоследний практикум — производственная логистика. Этот практикум проводился на участке мостов агрегатного производства. Его цель — повышение производительности труда на 25 процентов, сокращение незавершённого производства на 50 процентов (и создание оптимального стандартизированного незавершённого производства), создание эталонной экспедиции в агрегатном производстве и исключение простоев линии сборки мостов из–за недопоставки деталей сборочных единиц. Основная часть работ выполнена. Практикум планируется завершить после приезда консультанта.

   Вагрегатном производстве сегодня проводится практикум кобетсу–кайзен. Это продолжение практикума по автономному обслуживанию оборудования с целью повышения эффективности его работы.

   Пдчеркнув, что на сегодня альтернативы системе «бережливого производства» в повышении конкурентоспособности наших автомобилей нет, Виктор Корман попросил младших командиров производства проявить максимум активности в процессе её внедрения. От этого зависит и эффективность производства и его культура, и реализация машин, и уровень благосостояния заводчан. По мнению первого руководителя предприятия, темпы внедрения системы должны быть более высокими.

   Тп–менеджмент принял решение, что даже в традиционные майские каникулы завод должен потрудиться на внедрение новой системы. Каждому автозаводцу предстоит привести в порядок своё рабочее место в соответствии с новыми требованиями, к чему будут привлечены и ремонтные службы, которым предстоит выполнять заявки производств. Разумеется, дни выхода будут оплачиваться. За две недели завод необходимо подготовить к переходу к следующим этапам внедрения принципов системы «бережливого производства». Согласно бизнес–плану, новое задание получит Торговый дом «АвтоУрал». В мае заводу предстоит выполнить значительный заказ по реализации новых уникальных машин на внешнем рынке в соответствии с выигранным тендером. Контракт уже подписан.

   Зтем генеральный директор ответил на вопросы участников встречи. Мастеров, в частности, интересовало, не повлияет ли внедрение новой производственной системы негативно на уровень зарплаты, не повлечёт ли за собой сокращение работников, получат ли ремонтники возможность иметь инструмент, который был показан на продемонстрированных слайдах? В заключение всех присутствующих в зале он поздравил с наступающими майскими праздниками, в том числе с 60–летием Великой Победы, и отметил, что завод сделал всё, что было в его силах, чтобы отметить юбилей достойно, не оставить без внимания ни одного фронтовика и труженика тыла.