Автомобильный завод «Урал» первым среди предприятий Челябинской области начал активно внедрять производственную систему, основанную на японских принципах Lean Production («бережливое производство»). И уже немало в этом деле преуспел. В последнее время на АЗ «Урал» всё чаще и чаще приезжают специалисты других заводов, чтобы ознакомиться с организацией работы и результатами внедрения «бережливого производства». Автозаводцы опыт, день от дня по крупицам намываемый, в секрете не держат, показывают, что и как. Однако и сами продолжают целенаправленно учиться, чтобы грамотно и прибыльно проводить оптимизацию потоков создания ценностей, снижать затраты, сокращать незавершённое производство, повышать качество выпускаемой продукции. С февраля 2005 года к процессу формирования новой производственной системы АЗ «Урал» подключились специалисты швейцарского Кайзен–института — крупной международной компании с широкой сетью филиалов в различных странах мира.

   Свсем недавно «Уральский автомобиль» поведал своим читателям о том, как под руководством консультанта Кайзен–института Войтека Мачинского в агрегатном производстве проходил пятидневный практикум по теме «Всеобщее обслуживание оборудования на восьмишпиндельном вертикальном токарном полуавтомате на участке обработки 120–й шестерни цеха мостов». И на этом совместная деятельность Кайзен–института и АЗ «Урал» не завершилась. Напротив, она активно набирает обороты. 12 апреля в агрегатном производстве был дан старт ещё одному пилотному проекту по внедрению «бережливого производства» — пятидневному практикуму «Производственная логистика». В течение всей нынешней рабочей недели пристальное внимание обучающихся специалистов АЗ «Урал» будет обращено к участку сборки мостов.

   Ндельный цикл занятий начался с презентации практикума «Производственная логистика», которая прошла в учебном классе агрегатного производства. Консультант Кайзен–института Раду Деметреску, не в первый раз, кстати, приезжающий в Миасс, в теоретической части практикума в деталях рассказал о целях и задачах предстоящей учёбы. В чём суть системы вытягивающего потока? Для чего нужны карточки канбан? Почему так важно знать время производственного такта по выпуску продукции? Как без ущерба для дела проводить выравнивание производства? Как работают логистический шкаф, супермаркет и согласователь? Обо всём этом Раду Деметреску рассказывал в самом начале интенсивной части практикума «Производственная логистика». А потом подробно отвечал на вопросы, которые прозвучали в учебном классе. И все они касались сути внедряемого «бережливого производства», конечная цель которого — за счёт непрерывных изменений и внутренней реструктуризации поднять эффективность АЗ «Урал», сделать его процветающим, прибыльным предприятием. В презентации приняли участие генеральный директор АЗ «Урал» — директор дивизиона «Больше-грузные автомобили» холдинга «РусПром-Авто» Виктор Корман, исполнительный директор Виктор Кадылкин, директор по производству Вячеслав Несчастный, генеральный директор ООО «Торговый дом «АвтоУрал» Валерий Селин, финансовый директор Сергей Гостев, главный бухгалтер Сергей Смецкой. Присутствие в учебном классе топ–менеджмента автозавода ещё раз подтверждало особую важность для предприятия перехода «бережливого производства» в практическую плоскость. Затраты вернутся сторицей, когда всё внедрённое начнёт работать. Завершая презентацию, Раду Деметреску так и сказал, что автомобильный завод «Урал» имеет все предпосылки стать чемпионом по управлению производственной логистикой.

   Псле презентации в учебном классе остались двенадцать специалистов автозавода, которые входят в кайзен–команду практикума «Производственная логистика». Им предстояло более детально изучить суть рассматриваемых проблем. Прежде чем отправиться на производственную площадку, надо как можно больше набрать информации по существу проблематики. И вот лидер проекта, главный специалист дирекции по развитию производственной системы Анатолий Феськов показывает графики и диаграммы, говорящие о том, модификации каких мостов выпускает предприятие, как шла их сборка в феврале–марте, сколько времени на это тратилось, в чём была причина простоя линии сборки мостов, как часто тормозилась из–за неподачи мостов лента главного конвейера.

   Воружившись данными, кайзен–команда практикума отправилась на производственную площадку (гемба), туда, где создаётся продукция. Здесь специалисты автозавода и консультант Кайзен–института ознакомились с одной из кладовых агрегатного производства, подробно изучили ритм работы двух сборочных участков — редуктора и мостов. В кайзен–команду кроме представителей дирекции по развитию производственной системы вошли также специалисты агрегатного, автосборочного, прессово–сварочного, заготовительного, транспортного производств, дирекции по закупкам, планово–диспетчерского управления. И это не случайно. Мост к «Уралам» — узел сложный и ответственный, состоящий из более чем двухсот наименований деталей. Словом, весь завод «завязан» на мостах.

   Пбывав на производственной площадке, участники практикума по теме «Производственная логистика» вновь продолжили в учебном классе АП занятия по проблематике создания супермаркетов и карточек канбан, вырабатывали план последующих действий. 13 апреля кайзен–команда была занята определением экспедиционных складов, применяемых инструментов и циклов канбан. 14 апреля внедрялись инструменты на производственной площадке (канбан, согласователи). 15 апреля практикум завершил свою работу подведением итогов.

   Сстоявшийся практикум должен способствовать повышению производительности труда на участке сборки мостов, снижению незавершённого производства на 50 процентов, созданию оптимального стандартизированного НЗП, эталонной экспедиции, исключению простоев линии сборки мостов из–за недопоставки ДСЕ. Должна появиться чистота на рабочих местах, а нерациональные перевозки, наоборот, исчезнуть. А все прошедшие обучение в ходе практикума специалисты теперь сами в состоянии проводить занятия по производственной логистике в своих подразделениях.

   Ипоследнее. Участок сборки мостов в январе 2005 года переехал из бывшего цеха шасси на площади агрегатного производства. Сегодня здесь ежедневно собирают в среднем по 100–105 передних, средних и задних мостов — конечный продукт к «Уралам». Первый шаг по пути «бережливого производства» сделан. Будут и другие, появятся результаты.