АЗ «Урал» планомерно и настойчиво внедряет

   во всех цехах «бережливое производство»

   «Уральский автомобиль» уже рассказывал о том, что все пять дней прошлой рабочей недели в учебном классе агрегатного производства проводился цикл занятий, входящих в программу интенсивной части практикума по теме «Всеобщее обслуживание оборудования на восьмишпиндельном вертикальном токарном полуавтомате на участке обработки 120–й шестерни цеха мостов агрегатного производства».

   Псле завершения пятидневной интенсивной части практикума в первый апрельский день в конференц–зале старого заводоуправления состоялось совещание, на котором были подведены итоги недельной работы по изучению и практическому применению первых трёх шагов по автономному обслуживанию оборудования. В работе совещания приняли участие генеральный директор АЗ «Урал» Виктор Корман, исполнительный директор АЗ «Урал» Виктор Кадылкин, управляющие основными производствами предприятия, начальники цехов и участков, главные специалисты дирекции по развитию производственной системы. Консультант швейцарского Кайзен–института Войтек Мачинский, который в течение всей прошлой недели проводил занятия по «бережливому производству», а если говорить конкретнее, рассказывал и показывал, как надо правильно проводить обслуживание токарного полуавтомата–1283 N№ 21027, подвёл на совещании итоги проделанной работы. Они есть, и немалые. От зоркого глаза говорящего по–английски опытного специалиста не ускользнули все минусы, которые негативно влияют на общую эффективность работы оборудования (ОЕЕ). Сразу, конечно, всё исправить невозможно. Но если поставить конкретную цель и шаг за шагом двигаться к ней, то результат не замедлит сказаться. Поэтому учёба в агрегатном производстве основывалась на усвоении основного столпа всеобщего обслуживания оборудования (ТРМ) — автономного обслуживания станков. Семь шагов. Не больше и не меньше. Именно такое количество мероприятий необходимо регулярно проводить, чтобы станки автозавода работали безупречно, на славу «Уралам». Перечислим. Их легко запомнить. И выполнять тоже нетрудно. Чистка станка; предотвращение загрязнения и улучшение обслуживания; разработка стандартов на чистку и обслужи-

   вание; обучение работников правилам автономного обслуживания; умение операторов проводить независимое обслуживание оборудования; использование стандартов для обеспечения процесса обслуживания; полное использо-

   вание автономного обслуживания. Обучение первым трём шагам на автозаводе проведено, следующие четыре предстоит детально изучить в течение дальнейшего сотрудничества АЗ «Урал» с Кайзен–институтом. И когда будет пройден весь путь по автономному обслуживанию, состоящий из семи этапных шагов, тогда любой оператор в цехах автозавода будет в состоянии проводить самостоятельно обслуживание оборудования. Пока, повторимся, изучена только суть трёх шагов. И это уже немало. Все, кто принимал участие в практикуме, в этом убедились воочию. Чистый, отмытый и покрашенный станок не только радует глаз, он и токарные операции выполняет лучше, качественнее обрабатывая детали. Посчитаем плюсы. Меньше теперь времени тратится на переналадку оборудования и поиск инструментов. Уменьшается «незавершёнка», снижаются затраты… А это уже и есть «бережливое производство» в действии, экономия всего сущего. Оборудование должно трудиться в рабочее время, приносить прибыль. Поэтому простой станка из–за несложной поломки — непростительная роскошь.

   Пть дней, проведённых на гембе в агрегатном производстве, дают основания для серьёзных обобщений. В течение одной трудовой недели на производство отводится 40 часов. А всё ли это время с пользой и толком тратится на выпуск продукции? Увы, анализ ситуации показывает обратное. Вот пилотный токарный полуавтомат–1283, который тщательно обследовался в ходе практикума. Полученные цифры показывают, сколько драгоценного времени теряется. Свой рассказ Войтек Мачинский комментировал показом фотографий, на которых было видно, какие изменения в лучшую сторону произошли с вертикальным полуавтоматом за пять дней пристального к нему внимания. Уже после чистки станка была обнаружена целая дюжина дефектов, о наличии которых и не подозревали, они были спрятаны под грязью. Убрали забившуюся стружку, устранили течь масла, поставили новые манометры, очистили гидравлические фильтры. Сам станок очищали от накопившейся грязи четыре раза. Можно сказать, станок разобрали и вновь собрали, теперь он выглядит как новенький. Привели в порядок панель управления, крыльчатку электродвигателя, на гидравлическом блоке появилось окно для удобства контроля за работой станка со стороны оператора. Было установлено, что ранее почти на каждом суппорте использовались различные болты. Много времени тратил оператор и на поиск нужного инструмента. Теперь сразу видно, какой используется резец, а ключи хранятся на специальном стеллаже. Таким образом, после кайзенов намного снизятся потери рабочего времени на переналадку оборудования. Кстати, о потерях. С 4 по 25 марта в ходе подготовки к практикуму было установлено следующее. Есть восьмичасовой рабочий день, 480 минут на производство. На деле же получалось 305 и даже ещё меньше минут. В чём причина? Куда теряется время для работы? Причин несколько. Операторы раньше установленного срока заканчивали работу, очень долго проводилась переналадка, поиск разбросанного инструмента тоже минуты «съедал».

   Сгодня обновлённый в ходе практикума по ТРМ токарный станок работает в обычном режиме на участке обработки 120–й шестерни цеха мостов. Его и не узнать: отмытый и прибранный, он проводит токарную обработку привезённых с ЧКПЗ поковок, из которых в завершение производственного цикла и рождаются зубчатые шестерни редуктора. Первый шаг сделан. И остановки быть не должно. В ближайшее время в цехах автозавода пройдут новые практикумы по «бережливому производству». Ведь в основе внедряемой системы лежит здравый смысл — всё можно привести в порядок, научиться экономно работать, избегая непомерных затрат. Консультанты Кайзен–института будут учить на первых порах этой науке автозаводцев. А после обучения специалисты автозавода сами понесут, как говорится, знания в массы. Вот последний пример. После завершения интенсивной части практикума по всеобщему обслуживанию оборудования восемь специалистов предприятия теперь сами в состоянии проводить обучение по ТРМ в производствах АЗ «Урал». И эта кайзен–группа уже приступила к работе с первого дня нынешней рабочей недели. Процесс пошёл. Появятся и результаты.