Спервого дня текущей рабочей недели в учебном классе агрегатного производства АЗ «Урал» проводится цикл занятий, входящих в программу интенсивной части практикума по теме «ТРМ на восьмишпиндельном вертикальном токарном полуавтомате на участке обработки 120–й шестерни цеха мостов агрегатного производства». Стартовавший в понедельник, 28 марта, недельный цикл практикума свидетельствует о том, что АЗ «Урал» планомерно и настойчиво продолжает идти по пути внедрения принципов «бережливого производства». И чтобы процесс этот проходил ещё быстрее и качественнее, к работе подключились опытные специалисты швейцарского Кайзен–института.

   Вё начинается с теории. Старая истина не знает исключений. Будут знания — появятся и перемены. Вот почему первые часы интенсивной части недельного практикума были посвящены презентации автономного обслуживания оборудования, а если говорить конкретно, одного пилотного станка. За парты в учебном зале агрегатного производства сели главные инженеры основных производств автозавода, главные специалисты дирекции по развитию производственной системы. Теоретические занятия ведёт консультант швейцарского Кайзен–института Войтек Мачинский. Он говорит по–английски. Синхронный перевод делает для присутствующих в классе автозаводцев Марсель Зайнашев, главный специалист управления персонала по сопровождению обучения персонала НПС. Тема первого дня теоретических занятий посвящена первым трём (из семи) шагам по автономному обслуживанию оборудования. И что сюда входит? В чём суть первых трёх шагов по обслуживанию, которые так важны для эффективности работы станка? Первый шаг — чистка, смазка, устранение дефектов станка. Второй — работа в единой команде, действия операторов по предотвращению загрязнения и обеспечению доступа к точкам обслуживания. А в совокупность третьего шага входит разработка стандартов по выполнению двух первых шагов. Соблюдение правил первых названных трёх шагов, плюс ещё четырёх оставшихся, которые предстоит изучить далее, позволяют содержать оборудо-

   вание в хорошем состоянии. И на обслуживание, наладку станков тогда потребуется гораздо меньше затрат. Всё кажется ясным и простым. Когда сидишь в учебном классе и слушаешь выступление консультанта Войтека Мачинского. Не забывай, оператор, заботиться каждодневно о станке, с помощью кото-

   рого на хлеб себе зарабатываешь, и всё будет хорошо. Следи, чтобы масло не капало на пол, знай, стружку убирай, без догляда станок не оставляй… Но почему чистенькое, работающее с точностью швейцарских часов, оборудование не стопроцентно встречается в цехах? Оператор, конечно же, знает, что надо делать, как содержать в исправности и чистоте машинную суть станков. И времени на приборку–отладку у него всегда отыщется в достатке. В чём же заковыка? А в том, что оператор не считает станок своим. Вот личный автомобиль он помоет до блеска, до последнего винтика, заводское же оборудование — лишь бы–лишь бы, чтоб только мастер не упрекал. Сделать так, чтобы исчез вовсе этот сложившийся стереотип — и есть одна из главных задач «бережливого производства».

   Более двух часов продолжалось первое теоретическое занятие практикума, в ходе которого консультант Кайзен–института Войтек Мачинский провёл презентацию автономного обслуживания, подробно, в деталях рассказал о первых трёх шагах. Ответил на прозвучавшие в учебном классе вопросы. После этого проходящие обучение специалисты отправились на производственную площадку (гемба), чтобы побольше набрать данных о пилотном станке, изучить его, найти недостатки в работе. Один из главных принципов внедряемой системы TPS гласит: «Реальные изменения и усовершенствования происходят на производственной площадке». Цех мостов агрегатного производства, линия обработки 120–й шестерни. В тот день здесь всё было как обычно. Гудели станки, скручивалась стружка, двигался подвесной транспортёр. В таре — привезённая из ЧКПЗ поковка, из которой и будет изготовлена зубчатая шестерня редуктора. А вот и работающий токарный полуавтомат–1283 с инвентарным номером 21027, тот самый, пилотный, который предстоит обследовать. Группа проходящих обучение специалистов со всех сторон обступила станок. У всех в руках блокноты, и для фотокамеры работа находится. Затем распечатанные с помощью компьютера снимки будут использованы в процессе обучения специалистов автозавода, чтобы показать, каким был станок до практикума по уходу за ним и обслуживанию и каким станет после. Одна только деталь. Все находящиеся на гембе замечают такой негативный момент — капает на бетонный пол масло из станка. В чём причина течи? Как её быстро устранить? Как сделать так, чтобы такого никогда не было? Поиском ответа на эти и другие вопросы, возникшие на производственной площадке во время сбора данных о пилотном станке, консультант Кайзен–института В. Мачинский и группа обучающихся автозаводцев занялись сразу после того, как вернулись в учебный класс, где начали составлять карту очистки для первого шага автономного обслуживания. По этой карте и станут все вместе потом проводить первоначальную чистку станка.

   Сгодня в учебном классе агрегатного производства продолжаются занятия практикума по ТРМ, они будут посвящены проблематике второго шага автономного обслуживания. А завтра, в последний день практикума, всем обучающимся предстоит изучить шаг третий.

   Пкидая линию обработки 120–й шестерни цеха мостов, автор этих строк, конечно же, не мог пройти мимо стенда «бережливого производства», в котором отображена объёмная информация о вертикальном восьмишпиндельном токарном полуавтомате последовательного действия–1283, N№ 21027. Показана эффективность работы станка–трудяги, общее время и анализ причин простоя в марте. А также обозначены главные цели проходящего в ходе нынешней недели в агрегатном производстве практикума по ТРМ. Они просты и понятны всем. Повышение уровня общей эффективности работы токарного полуавтомата–1283. Создание на участке эффективной команды технического обслуживания и безопасных условий труда.