Сою карьеру на автозаводе Владимир Фрей начал с ученика модельщика по деревянным моделям в 1975 году. После службы в армии вновь пришёл в модельный цех. Только на этот раз попробовал себя на политической стезе, став лидером цеховой молодёжи. Однако вскоре понял, что больше душа всё же лежит к производству. Окончил техникум. Работал модельщиком пятого разряда. В 1989 году был назначен начальником участка. Следующий этап его заводской биографии начался в 2001 году, когда его пригласили возглавить модельный цех. Порядок наводит энергично. Ему удалось добиться такой дисциплины, что уже давно в сводках заводской службы безопасности, отражающих нарушения пропускного режима, не фигурирует ни один работник цеха.

   — В сознании наших современников слово «модельный» в основном ассоциируется с понятиями «бизнес» и «агентство». Так же на–

   зывается один их старейших цехов нашего завода. Есть ли, Владимир Рудольфович, здесь, на ваш взгляд, смысловое сходство?

   — Пожалуй, какие–то параллели действительно просматриваются. Модельный бизнес специализируется на демонстрации уникальных образцов моды, и мы занимаемся изготовлением изделий, которые редко повторяются. Производство наше в значительной степени индивидуально. Это касается и экспериментальной оснастки, то есть деревянных моделей, которые используются в единственном экземпляре, и металлической модельной оснастки, которые служат несколько лет.

   — Наш завод, как это принято говорить, перестраивается на марше. Ускоренными темпами идёт реструктуризация. Как она коснулась вашего производства?

   — Процесс этот у нас начался год назад. Был закрыт ДОЦ, а деревообрабатывающий и окрасочно–сборочный участки размещены на площадях нашего цеха. В феврале мы уже начали работу с учётом произошедших изменений. Это несколько осложнило нашу работу, так как модельный цех и деревообрабатывающее производство объединяло только то, что мы делали деревянные модели. А разница в том, что изделия, изготовлением которых занимался деревообрабатывающий, как правило, все идут на автомобили. Это, к примеру, конкретный брусок, подкладка под аккумулятор, в аккумуляторный ящик или на сиденье водителя. Новое производство у нас прижилось, хотя есть, конечно, проблемы, касающиеся условий труда. Половина оборудования этого участка, размещённого в модельном цехе, работает по временной схеме вентиляции стружкоудаления. По этой причине не могут одновременно работать все станки: скапливается стружка, повышая пожароопасность. Внедрение постоянной вентиляционной системы требует дополнительных затрат. Проект уже готов. И во второй половине текущего года служба главного инженера запланировала смонтировать эту систему. Ну а то, что сделать в наших силах, в том числе комнату отдыха, ремонт полов, — мы делаем.

   — Какие отношения у вас складываются с теми, кто задействован в одной с вами цепочке?

   — Наши смежники — это сектор леса отдела снабжения, который поставляет пиломатериал, и прессово–сварочный цех, откуда к нам поступают комплектующие детали на платформу автомо–

   биля «Урал–4320». К сожалению, не обходится без сбоев. Хотя понимаю, что у них свои трудности: номенклатура осталась, заделы минимальные, необходима постоянная смена оснастки…

   — На качестве это сказывается?

   — У нас высококвалифицированные специалисты в конце прошлого года и в начале этого переведены на самоконтроль. На деревообрабатывающем участке при обработке заготовок есть определённые точки контроля. И мы вышли с предложением к начальнику управления технического контроля Георгию Давидовичу Кесаеву — передать функции контроля специа–

   листам, с доплатой. А точки контроля на конечном этапе изготовления (после окраски, после сборки) остались.

   Оклонения от стандартов качества, конечно, бывают. Случаются и дефекты в пиломатериалах, появляются трещины. Качеству вообще внимание особое. Модельщики пятого и шестого разрядов из модельного цеха работают на самоконтроле. По этой системе трудятся около двух десятков работников металлоотделения и восемь человек из деревоотделения. Какой же профессионал, имеющий значительный опыт, не проконтролирует себя сам? Право работать на самоконтроле предоставляется людям, чей стаж не менее пятнадцати лет. Это солидный срок.

   — Как известно, залог высокого качества — не только мастерство персонала, но и как часы работающее оборудование.

   — Деревообрабатывающее оборудование у нас довольно старое, как и то, которое перевезли из ДОЦ. Станки на модельном участке — 50–х годов. Конечно, оборудование находится в рабочем состоянии, по сути безотказное, хорошо обслуживается. На металлообрабатывающем участке самому новому станку десять лет. Это станок итальянского производства, с числовым программным управле-

   нием. Фрезеровку формообразующей поверхности осуществляют по математическим программам, которые разрабатывают наши программисты Иван Косенков и Михаил Долгачёв. К тому же, теперь мы на месяц планируем ремонт оборудования, которому в самое ближайшее время грозит поломка.

   — Владимир Рудольфович, сейчас на ОАО «АЗ «Урал» широко внедряется система «бережливого производства». Насколько органичной она оказалась для модельного цеха?

   — Система Lean production призвана снизить затраты, не приносящие прибыли. Это касается товароматериальных ценностей сверх нормативов. Это незавершённое производство. Конечно, мы постарались свести это к разумному минимуму, чтобы не мешало и остановке производства, и в то же время не происходило затоваривание, не оседали средства.

   Дижемся постепенно, не делая резких движений, осуществляем по намеченному для себя плану. К примеру, стандартизацию рабочих мест — в службах механика и энергетика, объединили эти участки территориально, провели индивидуальное освещение, убрали всё лишнее — то, что мешает работе, не способствует улучшению условий труда, увеличивает травматизм.

   Итересно проследить, как менялась реакция людей на внедрение новшества. Вначале негативная, особенно у тех, кто работает давно. Ведь мы требуем наводить порядок на верстаках, в тумбочках, хранить заготовки там, где положено. Месяца через два–три инерцию сознания нам удалось преодолеть. Люди поняли: и глазу приятно, когда видишь — то, что валялось на участке десятилетиями (считалось, что это нужно, ну, в крайнем случае, завтра непременно понадобится), теперь исчезло.

   Лшние столы, скамейки убрали, оставив всё же зоны, где человек может присесть, отдохнуть. Но всё это делается на оптимальном уровне. На участке деревянных моделей завершаем установку местного освещения. Я очень хотел это сделать ещё будучи мастером этого участка. Общее освещение расположено довольно высоко и его явно недостаточно, хотя линии горят практически целый день. И всё же модельщикам, которые работают с чертежами, света не хватает.

   И металлоотделения убрали лишние станки, поставив их на консервацию, лишние заготовки, чётче определили маршруты следования. И этот порядок, я считаю, производственному процессу только на пользу идёт. Равно как и практика решения производственных вопросов непосредственно в цехе.

   А вообще система «бережливого производства» для модельного цеха явление не такое уж новаторское. Не зная этой системы, какие–то её элементы мы использовали прежде. У нас и раньше человек не ждал, когда другой сделает определённое количество продукции, а потом эту большую партию передаст на следующий этап. Это больше характерно для поточного производства.

   — Помнится, главными критериями в оценке труда передовика производства были непременное перевыполнение планового задания, работа без брака, строгое соблюдение дисциплины. Какие изменения в этот образ «маяка» внесло время?

   — Для модельщиков и раньше главным мерилом отношения к труду являлось качество, а не количество сделанного. Потому что оснастка у нас индивидуальна. Она проходит испытания в литейном производстве. В результате становится ясно, с первого предъявления она будет сдана или пойдёт на доработку. А эти дополнительные усилия будут оплачиваться исключительно за счёт цеха. Сегодня и для деревообрабатывающего производства требования такие же — произвести продукции ровно столько, сколько необходимо, точно в срок и в заданной номенклатуре.

   Пофессионалов у нас немало. В металлоотделении работает Виктор Егорович Гришин — это старой ещё закалки модельщик. Он не только сам отлично трудится, но и обучает молодёжь. У него постоянно два–три новичка ходят в учениках. Молодёжь всегда тянется к таким людям. Высокое чувство ответственности отличает фрезеровщика Петра Николаевича Наумова. Это наши кадровые рабочие. Чуть больше года у нас работает электрогазосварщик Яков Александрович Немцев. Портрет бригадира слесарей–вентиляционщиков группы энергетика Виктора Ренисовича Вециса помещён на заводскую аллею Почёта. Он работает у нас более тридцати лет. В металлоотделении слесарем по металлическим моделям трудится его сын Виталий. Мы очень довольны его работой. Он у нас ещё до армии работал и вернулся в свой коллектив. Такими людьми и управлять не надо, они сами знают, что от них требуется.

   — Сейчас, наверное, любое предприятие, в том числе наше, испытывает дефицит именно молодых кадров. Под вопросом преемственность поколений. Характерна ли эта проблема для вашего цеха?

   — У каждого производства, согласитесь, свои критерии отбора работников. Если, допустим, главное требование к потенциальному слесарю–сборщику АСП — подвижность, выносливость, хорошая реакция, то у нас важен уровень образования, способность концентрировать внимание. Но парадокс в том, что ребята, которые оканчивают средние и высшие учебные заведения, больше нацелены на инженерные и руководящие должности. Наш цех небольшой, в коллективе всего 230 человек, для карьерного роста возможностей очень мало.

   Поблема кадров в модельном цехе всегда стояла остро. Чтобы достичь определённого уровня профессионализма, получить пятый или шестой разряды и соответственно иметь повышенный заработок, необходимо проработать не менее десяти лет. Но разве у нынешней молодёжи хватит терпения? Новичок поработает два–три месяца и уже хочет получать на уровне опытного рабочего. Ну, невозможно за такой короткий срок стать высококлассным специалистом, даже при очень большом желании.

   — А есть ли возможность для повышения квалификации?

   — В техбюро модельного цеха работает инженер–технолог Марина Ивановна Чернякова, которая занимается вопросами технического обучения персонала. За каждым начинающим рабочим закрепляем наставника, под руководством которого он приобретает практические навыки непосредственно на рабочем месте. Теоретические занятия проводят либо мастера, либо инженер–технолог. И ещё направляем своих рабочих на курсы повышения квалификации в отдел подготовки персонала.

   Ктати, я заметил, что в газетной публикации об итогах конкурса по результатам минувшего года место работы отмеченных наших лучших наставников и организатора технического обучения обозначено как «УГМет». Наш цех действительно входит в это подразделение, но всё же хочется, чтобы он звучал, как говорится, и «отдельной строкой».