Эа картина повторяется изо дня в день. Из ворот главного корпуса автозавода выезжают только что появившиеся на свет миасские вездеходы. И различаются «Уралы» не только по модификациям, но и по окрашенным кабинам. Оранжевые, белые, синие, цвета хаки и песочного. Впрочем, глянец не только на кабинах наведён. Краска на автомобиле, как одежда на путнике: и от погодных невзгод укроет, и красоту изделия на дорогах людям покажет. Потому и окрашена на автомобиле вся машинная суть, от тяжёлого агрегата до почти невесомого болтика. Как ни крути, но неокрашенным «Урал» в путь не отправится.

   Пкупатель, заплативший деньги за только что приобретённый продукт автозавода, конечно же, полон желания вернуть поскорее с помощью вездеходов потраченную сумму, а потом и прибыль с крутящихся колёс получать. И нет потребителю вовсе дела до того, что производство «Уралов» является процессом очень и очень затратным. И краски, и лаки, что помогают машинам в красивые одежды наряжаться, тоже недёшевы. А ещё прибавьте сюда используемые в процессе окраски немалые трудовые затраты, электроэнергию, газ, сжатый воздух… И как же сделать так, чтобы за счёт продуманной организации рабочего процесса во всех подразделениях окрасочного комплекса увеличивалась производительность труда, снижа-

   лись материальные затраты и себестоимость выпускаемой продукции? Ответы на эти вопросы в состоянии дать внедряемая на АЗ «Урал» с марта 2004 года система «бережливого производства». Новая производственная система приживается во всех цехах автозавода. Многое уже сделано, ещё больше предстоит. Вот один факт из числа многих. В феврале 2005 года на участке окраски кабин и оперения сварочно–окрасочного цеха АСП решили отказаться от использования на протяжении длительного времени второй рабочей смены. И непростую задачу автосборщики попробовали решить сами, не прибегая к помощи со стороны. Прошёл один месяц. И какую же пользу принесла новация? Во имя чего она замышлялась? Какие улучшения или, говоря терминологией новой производственной системы, кайзены не замедлили сказаться? С этих вопросов и началась беседа с Людмилой Викторовной Кесаевой, главным специалистом по неметаллическим покрытиям.

   — Решение о переходе на работу в одну смену рассматривалось и в прошлом году. Но тогда не получилось, были определённые сложности. Наступил 2005 год. Решили вновь попробовать, чтобы снять все проблемы, которые заставляли нас работать в две смены. Наметили мероприятия. Появился документ к действию, в котором мы отразили все наши проблемные вопросы, такие, как оснащённость красконагнетательным оборудованием, не-ритмичная подача деталей, укомплектованность конвейеров подвесками.

   Тк появился план–конспект действий, выполнение ряда мероприятий из которого и позволило перейти на односменный режим работы. Но он ещё, как сказала Л. Кесаева, «не совсем полноценный», приходится прихватывать внеурочное время, потому что пока ещё нет ритмичной подачи узлов, деталей на окраску из дру-гих цехов и участков предприятия.

   Преход на односменный режим работы стал возможен с проведением реконструкции конвейера на участке окраски кабины и оперения. В начале минувшего января, во время больших рождественских каникул, ремонтники сварочно–окрасочного цеха АСП ударно работали. И вот появился такой результат. Если раньше цикл обработки одной кабины на конвейере равнялся девяти минутам, то теперь на все операции тратится пять минут. Переход линии окраски кабин и оперения на работу в одну смену позволяет существенно экономить электроэнергию, сжатый воздух, газ… А что стало с людьми, пришлось ли проводить сокращение? Вовсе нет. Количество работающих на линии осталось прежним. Поскольку темп работы по принципам «бережливого производства» стал более интенсивным, то и работы хватает, все остались на своих местах. Начиная с октября 2004 года, специалисты заводского окрасочного комплекса вместе с технологами других производств начали настойчиво заниматься внедрением принципов «бережливого производства». За три месяца прошлого года эффект от полученных улучшений (кайзенов) составил 2,5 миллиона рублей. Ещё недавно всё оперение «Урала» (шестнадцать металлических деталей) окрашивалось в отдельности. Причём делалось это путём пневмораспыления. Конечно, были большие потери краски. Тратилось немало времени на покраску отдельно взятой детали. В ноябре прошлого года была внедрена окраска оперения в сборе. Теперь собранные оперения также как кабина проходят через установку катафорезного грунтования, а потом ставятся на конвейер — и на окраску. Таким образом удалось высвободить от прежних операций на ручной окраске деталей оперения четырёх маляров. Нетрудно догадаться, что не замедлила сказаться и экономия потребляемых энергоносителей. Теперь и кабина, и оперение устанавливаются рядышком на одном конвейере и вместе проходят весь путь по нанесению защитных слоёв, окраске, сушке… К ленте главного конвейера подвозят уже готовое оперение, остаётся только одно — поставить на «Урал». В технологии сборки кабины тоже перемены произошли. Если раньше она покидала линию окраски совершенно пустой, то теперь к ней здесь же, после сушки, приклеивают изнутри войлочные теплоизоляционные прокладки. Когда–то эти операции выполняли на участке сборки кабин главного конвейера. От работающих на главном конвейере кайзен–групп на участок окраски кабин и оперения поступают и другие предложения по улучшению технологического процесса. Например, к окрашиваемой кабине стали добавлять и комплектующие детали — поручни, кронштейны, которые раньше окрашивались отдельно. Кажется, мелочь. Но в итоге набегает приличная сумма экономии. Год только начался, однако специалисты окрасочного производства вместе с работниками АСП, занимаясь продвижением «бережливого производства», уже подготовили проведение мероприятий, которые позволят сэкономить не менее пяти миллионов рублей. И руководители, и рабочие по–другому стали трудиться, теперь никто не желает возвращаться к прежним ритмам и устоям работы. Есть новые задумки из большого списка улучшений, которые предстоит внедрить в производство. Вот — брызговик двигателя, вот — капот. Пока они окрашиваются на линии «платформа». А почему бы их не поставить на один конвейер рядом с кабинами и оперением, да ещё через катафорезную ванну при этом пропустить? Над решением этой проблемы специалисты окрасочного производства и АСП как раз и работают. Есть задумка оклеивать шумоизоляционными прокладками оперения на участке окраски кабин. А зачем новые хлопоты нужны, ведь своих проблем предостаточно. Чтобы у людей работа была и зарплата росла. И ещё. Чем больше себе найдёт дополнительной работы окрасочный комплекс, тем меньше станет сборочных операций на ленте главного конвейера.

   Водну трудовую песню сливается гудение вентиляции, рёв моторов, шипение сгорающего в сушильных камерах газа. Здесь всегда тепло и пахнет краской. Это участок окраски кабин и оперения. Рассказывает начальник участка Татьяна Михайловна Яковлева:

   — В среднем окрашиваем за одну смену по 35 комплектов кабин и столько же оперений. Конечно, поначалу боязно было: а сможем ли на ходу перестроиться работать по–новому? Как видите, получилось.

   Ттьяна Михайловна, наверное, всё знает про краску автомобильную. Всё–таки около 30 лет с этой работой связано. После окончания техникума она поехала в Читу, там «ЗИЛы» красила. Вернувшись в Миасс, без раздумий пошла на автозавод технологом, а когда в 1999 году образовался в АСП участок окраски кабин — стала его первым начальником. Под началом Т. Яковлевой 50 человек — маляры, стропальщики, операторы, электромеханики…

   Слазочный конвейер, а на нём — палеты, такие металлические конструкции, на которые и ставятся кабины с оперением. И вся эта сущность движется в сторону окрасочных и сушильных камер. Ещё недавно рядом с ними располагались на-гнетательные бачки, в которые маляры вручную переливали краску. И немалая часть её, конечно же, неразумно тратилась, уносимая воздухом мимо окрашиваемых деталей. Ситуация изменилась, когда был внедрён кайзен. Вместо красконагнетательных бачков появились мощные насосы, улучшилось качество окраски, намного снизились потери лакокра-

   сочных материалов. Чтобы покрасить одну кабину, надо потратить в среднем 2,5–3 кг краски, на оперение — чуть меньше. Конечно, непросто было перестраиваться, окрашивая за одну смену такое же количество кабин, как раньше за две. Рассказывает Т. Яковлева:

   — В первые дни все специалисты стояли на участке, смотрели, изучали, где же теряется время. Тяжело было поначалу. Теперь всё отладилось, и мы привыкли. А вы спросите у маляров.

   А как спросить, если никто не сидит на лавочке, все заняты работой? Помню, когда в прошлые годы доводилось бывать на этом участке, то в глаза сразу бросалась такая картина. Маляр, окрасив за пять минут кабину, потом четыре минуты сидел без дела, поджидая, когда подойдёт следующая. Теперь цикл окраски одной кабины — пять минут. Не посидишь.

   — Вот и хорошо. Нагрузка, конечно, возросла, но мы привычные.

   Бригадир маляров Екатерина Чемоданова лишь начуток оторвалась от работы. Конвейер, он такой, шибко много говорить не позволит.

   А тем временем всё шло своим чередом. Работали все линии по подготовке, грунтованию и окраске кабин. И окунаются они, и защитным слоем, и краской покрываются. Пройдёт часов шесть, прежде чем сверкающее глянцем изделие сойдёт с конвейера. Зато красивое какое! Теперь это уже неотделимая часть знаменитого «Урала».