Уальский автомобильный завод был первым отечественным предприятием отрасли, которое получило сертификат соответствия системы менеджмента качества стандарту ИСО 9000. Сертификат выдал в 1995 году TUF — один из наиболее известных в мире сертификационных органов.

   Уальский автомобильный завод, входящий в холдинг «РусПромАвто», также одним из первых в отрасли обратился к системе «бережливого производства» — Lean Production, или Toyota Production System. Об опыте применения новой для России системы организации производства и о планах развития компании в сфере менеджмента качества нам рассказал директор по управлению качеством ОАО «Автомобильный завод «Урал» Юрий Александрович Новосельцев.

   Сратегия холдинга «РусПромАвто» в сфере менеджмента качества такова: в 2005 году все предприятия холдинга должны иметь сертифицированную СМК на соответствие стандарту ИСО 9000 версии 2000 года. Если говорить о нашем заводе, то сертификация СМК у нас запланирована на 25 января 2005 года. Когда был переход со старой версии ИСО на новую, мы взяли два года на то, чтобы попытаться исправить те ошибки, что были допущены при создании СМК по старой версии, попытаться больше приблизить её из рамок документа в рамки исполнения.

   Хлдинг «РусПромАвто» также ставит задачу, чтобы к 2007 году все поставщики автозаводов имели сертификат по ИСО/ТУ 16949. В этом направлении мы начинаем работу уже сейчас. Новая договорная компания с поставщиками на 2005 год подразумевает введение требований по проценту дефектности. Это неотъемлемая часть блока качества в договорах. Надо сказать, что не очень это просто. Конечно, мы стараемся не давить на поставщиков, пытаемся получить от них фактическую оценку собственного уровня дефектности. К сожалению, не все поставщи-

   ки готовы к этому, поэтому приходится, исходя из нашей статистики, устанавливать коэффициент дефектности, который устроил бы нас.

   Ясчитаю, что это более гибкая политика, чем у того же ЛАЗа, который просто выставляет некий уровень, по–моему, 50 ppm. Тем не менее, на 2005 год мы уже устанавливаем чёткое требование по уровню дефектности. И если поставщик не будет выполнять наших требований, то последуют штрафные санкции.

   Чо касается Lean Production, или, как ещё называют, Lean Manufacturing, то первым предприятием холдинга, начавшим освоение такой системы организации производства, был Горьковский автозавод. Toyota Production System — ещё одно название Lean Production, внедряется на ГАЗе уже более полутора лет.

   Вмарте этого года на заводе «Урал» также были сделаны первые шаги по внедрению системы «бережливого производства». На нашем предприятии она получила название «Производственная система «РПА–«Урал». Мы остановились на такой системе, потому что она более гибкая, чем стандарты ИСО 9000. И позволяет делать постоянные улучшения, так называемые кайзены, практически ежедневно, без серьёзных финансовых вливаний. Система позволяет делать такие улучшения на конкретных рабочих местах. Задача на следующий год — развернуть эту систему полнее.

   — С чего начали освоение Lean Production на предприятии?

   — Внедрение новой системы на производстве было решено начать с первого сборочного участка главного конвейера. Сегодня волна перемен дошла до третьего участка. Изменения проводились и на ряде рабочих мест в агрегатном и заготовительном производствах. Немножко отстало тут прессово–сварочное производство, но оно только пару месяцев как воссоздано на предприятии. Скоро нагоним и там.

   Смое главное, что начало работе положено, и хотя до первых итогов ещё далеко, но уже сегодня появилась возможность увидеть и устранить многие недостатки, увидеть, где у нас были потери, начиная от потерь рабочего времени, кончая потерями в запасах товарно–материальных ценностей. А значит, стало возможным увеличить оборот.

   Благодаря новой системе мы увидели, что люди у нас не загружены, а ряд движений, которые совершали рабочие, оказывается, совершенно излишен. Чтобы устранить такие недостатки, была изготовлена новая тара для деталей и заготовок. Изменили на рабочих местах расстояние, которое рабочий проходит от ленты конвейера до того места, где складируются заготовки, то есть провели стандартизацию рабочих мест. Постоянно работают на конвейере кайзен–команды. Они рисуют маршруты движения каждого оператора, наглядно показывающие, сколько раз за смену прошёл рабочий в ту или иную сторону, сколько это составляет километров. Оказывается, что часть из этих километров абсолютно лишняя, что если по–иному организовать рабочее место, то можно ощутимо сократить это расстояние. На той же Toyota радиус движения рабочего должен составлять не более 80 см — это расстояние от сборки до стеллажа с заготовками.

   — Кто помогал специалистам предприятия в освоении методологии Lean Production?

   — В «РусПромАвто» определено, что центр обучения находится на ГАЗе. Поэтому многие наши руководители проходили обучение в производственных подразделениях ОАО «ГАЗ». Ликбез начался, естественно, с больших начальников. Непосредственно у коллег по бизнесу на Горьковском автозаводе уроки системы «РПА–«Урал» брали генеральный директор нашего завода Виктор Корман, исполнительный директор Виктор Кадылкин, управляющий агрегатным производством Николай Завьялов, управляющий литейным производством Владимир Каширников и другие топ–менеджеры.

   Иучив философию Toyota Production System, её принципы и идеалы, усвоив, что такое стандартизированная работа, как происходит выявление потерь и какова технология решения проблем, руководители, в свою очередь, начали проводить занятия со своими подчинёнными.

   Всоответствии с распоряжением исполнительного директора Виктора Кадылкина от 1 июля 2004 года, была разработана и утверждена структура обучения персонала основным понятиям и принципам системы «РПА–«Урал», а также соответствующий план мероприятий.

   Кнастоящему моменту разработана и утверждена учебная программа по теме «Философия производственной системы TPS, основные принципы стандартизации рабочих мест». Специально для этой программы подготовлены опорный конспект и раздаточный материал. Первый заместитель генерального директора читал лекции для наших сотрудников, которые теперь уже сами стали преподавателями. Их сегодня на заводе около 40 человек — специалисты различных подразделений: управления главного технолога, управления главного конструктора и т. д.

   Знятия по производственной системе «РПА–«Урал» проводятся в специально оборудованных классах в отделе подготовки персонала и подразделениях завода. Конспект лекций разработан на основе конспекта лекций ГАЗа, поскольку именно Горьковский автозавод непосредственно сотрудничает в плане Lean Production с японской компанией Yomo.

   Н учебных площадях отдела по подготовке персонала проводятся тематические семинары для специалистов завода и бизнеса «Большегрузные автомобили», все они были обеспечены учебным материалом. Кроме того, весь раздаточный материал размещён в общедоступном архиве заводской электронной сети. Теперь слушателям (а их на сегодня обучено 105 человек, и подготовка их не прекращается) предстоит передать полученные знания сотрудникам своих подразделений.

   Ссентября обучение обрело массовый характер. На сегодня, в соответствии с представленными контрольными листами, курс обучения философии TPS и стандартизации рабочих мест прошли более двух тысяч человек. Согласно графику, обучение персонала дивизиона «Большегрузные автомобили» должно завершиться до 13 декабря. Сейчас на базе ОАО «ГАЗ» продолжается учёба руководителей среднего звена. Подготовлена проект–схема по проведению практических занятий для персонала по стандартизации рабочих мест, выявлению потерь и решению проблем (подача кайзен–предложений).

   Д конца нынешнего года управление персонала намерено организовать стопроцентное обучение работников дивизиона «Большегрузные автомобили» философии и основным принципам производственной системы «РПА–«Урал». В том числе — проведение тренингов по теме «Работа в команде, принятие решений» с членами кайзен–команд. Существует и сетевой график обучения и внедрения кайзен в производствах.

   Нвые группы работников дивизиона проходят стажировку на Горьковском автозаводе. С ноября во все учебные программы по подготовке и повышению квалификации кадров всех уровней на производственных и общезаводских курсах включён раздел «Философия производственной системы «РПА–«Урал».

   — Каковы планы на ближайшее будущее по дальнейшему развитию Lean Production?

   — Согласно разработанному на ОАО «A3 «Урал» плану внедрения принципов «бережливого производства», в 2004 году предусмотрено сократить незапланированные потери на треть от уровня, характерного для начала нынешнего года, на 35 процентов — дефектность автомобилей и агрегатов, на 15 процентов — общепроизводственные расходы. И ещё подготовить методологическую базу для внедрения системы оптимизации производства «канбан», основанной на принципах психологии и логистики.

   Н заводе существует приказ N№ 1 по качеству продукции, который подписывает сам генеральный директор. К нему имеется шесть приложений, и в одном из них — «Разработка методологических инструкций и рабочих инструкций по СМК» — мы уже закладываем, например, разработку методологических инструкций по стандартизации рабочих мест. Такого жёсткого требования в СМК нет, но так как мы внедряем «Производственную систему «РПА–«Урал», необходимость этого существует. Обе системы, безусловно, будут стыковаться, взаимно переплетаясь.

   Вцелом, мы ориентируемся на компанию Toyota, которая за 25 лет снизила затраты на 70 процентов. Звучит фантастически, но это так. Естественно, мы тоже заинтересованы в снижении затрат. Классическая формула звучит так: «Затраты+Прибыль=Цена». Система Lean Production разворачивает эту формулу наоборот: «Цена на рынке = Затраты+Прибыль». То есть существует некая рыночная цена, по которой наши автомобили продаются. Конкуренция в нашем секторе достаточно большая, например, с КАМАЗом, который также делает внедорожники, поэтому мы не можем позволить, чтобы цена на нашу технику продолжала расти. А значит, необходимо остановить этот рост или снизить цену. Следовательно, необходимо сократить затраты, чтобы появилась возможность долгое время оставаться в сегодняшней ценовой нише, хотя все внешние факторы этому не способствуют: цена на металл в 2004 году увеличилась, выросла стоимость энергоносителей. Тем не менее, резкого повышения цен на автомобили «Урал» не произошло.

   Итервью подготовил

   Вдим Калинин.

   Жрнал «Автостандарт».