Нколай Михайлович Руденко, заместитель главного инженера:

   — 2004 год вошёл в историю автозавода как время начала внедрения новой производственной системы «РПА–«Урал». Мы находимся сегодня на первом этапе: на сегодняшний день стандартизированы в соответствии с японскими принципами «бережливого производства» три основных участка на сборочных линиях. Предстоит огромная работа по стандартизации остальных участков.

   Дже то, что уже сделано — это, безусловно, прорыв вперёд. Если взглянуть на главную сборочную линию, то можно заметить — перемены налицо. С момента внедрения системы удалось грамотно оборудовать рабочие места, на сборочной линии исчезло вечное нагромождение тары с различными комплектующими, цех стал просторнее, чище. Нововведения позволяют экономить время и силы сборщиков, увеличилась пропускная способность конвейера.

   Дя внедрения системы «РПА–«Урал» на нашем заводе формируются специальные команды. Цель рабочей группы специалистов завода — подготовка программы. Группа специалистов службы главного инженера занимается сопровождением реализации программы в цехах основного производства. Две другие курируют тот же процесс у литейщиков. Ещё 17 рабочих групп созданы, чтобы осуществлять оптимизацию технологических потоков. И, наконец, сформированы так называемые кайзен–группы в автосборочном, агрегатном, заготовительном, литейном производствах. Кайзен–группы нацелены на сбор и поддержку рационализаторских идей. Все эти группы, согласно замыслу инициаторов внедрения системы «бережливого производства», должны идти в фарватере проводимых на заводе кардинальных реформ.

   Нследие отечественной плановой промышленности, одной из самых ресурсоёмких в мире, — нерациональная организация рабочих мест. Для того, чтобы найти в «кроватке» нужную деталь среди массы других, надо потратить немало времени. Чтобы исключить такую ситуацию, затягивающую процесс сборки и, в конечном счёте, влияющую на качество, на заводе на сборочных конвейерах внедрена значительно усовершенствованная спецтара. Такая же максимально удобная тара с недавних пор используется для подачи поковок, отливок, заготовок.

   Псле ревизии произведён демонтаж неиспользуемых в технологии оборудования, оснастки, металлоконструкций транспортирующих систем, стеллажей, а также подсобных помещений, расположенных на производственных площадях.

   Кнастоящему времени подготовлены и стандартизированы рабочие места на трёх участках сборки автомобилей главного конвейера. Равно как и на конвейерах сборки редуктора, сборки раздаточной коробки. Соответственно произошло сокращение сборочных позиций.

   Коме того, к стандартизации подготовлены линии сборки кабин и остальные участки сборочного конвейера. На очереди конвейеры подсборки двигателя, сборки мостов. В десяти цехах основного производства оборудованы эталонные участки механической обработки деталей, призванные служить образцом стандартизации рабочих мест. Опыт этот через кайзен–группы будет распространён и на другие участки цехов завода.

   Педстоит провести в автосборочном производстве стандартизацию линии сборки кабин, четвёртого и пятого сборочных участков главного конвейера. Стандартизации рабочих мест подлежат участ-

   ки механической обработки агрегатного, заготовительного, литейного и автосборочного производств.

   Ведряемое на предприятии «бережливое производство» невозможно представить без оптимизации технологических потоков и маршрутов. Так, была проведена работа по определению основных потоков, сформированы рабочие группы и экспертный совет, проведён анализ существующих потоков с предварительной защитой на экспертном совете. Реализован целый ряд предложений по изменению потоков. Приведём лишь один пример. До внедрения кайзена более десятка наконечников изо дня в день возили по маршруту литейный цех N№ 3 — цех гидравлики — моторный цех — цех гидравлики. После кайзена на 600 метров сократился прежний маршрут межцехового перемещения. Наконечники теперь сразу из литейного цеха N№ 3 везут в цех гидравлики. Новшество позволило снизить суточный задел на шесть суток. Внедряемая на предприятии новая производственная система «РПА–«Урал» требует переобучения всего персонала, от генерального директора до рабочего. Периодически специалисты предприятия проходят обучение в Нижнем Новгороде, чтобы непосредственно у коллег по бизнесу взять уроки по практике внедрения «бережливого производства». Группы для стажировки на ГАЗе формируются постоянно. Проходит обучение и непосредственно на нашем заводе.