Отом, что на заводе внедряется система «бережливого производства», не слышал разве что ленивый. А вот понимание её и осознание ещё не овладели умами большинства. Да это и не удивительно. На заводе пока осваивают её и осмысливают только на нескольких участках в трёх производствах. Но подготовительная работа, в частности, обучение для перевода заводских подразделений на новую систему труда ведётся уже сегодня.

   Ндавно в рамках программы прошли обучение по этой системе директор службы эксплуатации Виктор Ганеев и директор литейного производства Владимир Каширников. Вместе с ними теорию и практику «бережливого производства» изучали представители заводов и дивизионов «РусПромАвто». В течение двух дней их знакомили с теоретическими основами производственной системы ГАЗа, затем было проведено тестирование. После этого перешли к закреплению теоретических знаний на практике, то есть непосредственно на рабочих местах.

   Нсколько плодотворной была командировка, какие знания получены и как их собирается использовать, применительно к специфике своей службы, мы попросили рассказать Виктора Ганеева.

   — Полтора года горьковские автозаводцы внедряют у себя производственную систему ОАО «ГАЗ». Философия её заключается в четырёх основных направлениях: думать о заказчике; люди — самый ценный актив; «Кайзен» (культура усовершенствования); «Гемба» (линия, производственный участок). Сегодня вся деятельность коллектива ГАЗа подчинена этой философии. В чём мы смогли убедиться, побывав на сборочных линиях. Я попал в группу, которая изучала методы работы на обычном участке сборки «Соболей», Владимир Михайлович — на эталонном участке сборки кузовов «Газелей». Горьковская система разработана специалистами японской консалтинговой фирмы «ЁМО». Японцы обучили ей группу специалистов ГАЗа, которые теперь передают свои знания работникам других дивизионов холдинга «РусПромАвто». Несмотря на то, что на ГАЗе уже полтора года работают по новой системе, процесс обучения работников продолжается. Сначала обучился руководящий состав предприятия, затем управляющие производствами и их заместители. Сейчас начали обучать мастеров и бригадиров. Кроме этого в каждом производстве создаются группы организаторов внедрения производственной системы ГАЗа, которые в своё время тоже обучились ей. Наступил момент, когда применение этой системы ведётся и вширь, и вглубь.

   Сть системы заключается в философии достижения идеалов. Важное место в ней уделяется «Гемба», поэтому рабочий день руководителей начинается с производственных участков, особенно если это линейные руководители: начальники участков, мастера. Если возникают какие–то проблемы технического характера, то на производственный участок приходят руководители технических служб.

   Иучая производственную систему ГАЗа на практике, понимаешь, что она является инструментом для улучшения организации работы, снижения затрат, причём независимо от вида деятельности, на любом рабочем месте. Будь это оператор, экономист, конструктор или ремонтник. Все её идеалы (муда — работа, не добавляющая ценности продукту, создаёт возможность для усовершенствования; стабильность — установка норм; стандартизированная работа; решение проблем — отклонения от нормы; «Джидока» — предотвращение проблем; строго как надо; бригадир (мастер) применимы к каждому рабочему месту. Правда, пока эта система больше отработана на сборочных линиях ГАЗа. За счёт её внедрения горьковчанам удалось сократить потери, улучшить организацию труда, вывести из производства лишнюю численность. Оптимизация затрат позволила существенно повысить зарплату работникам. Например, оператор главного конвейера, по официальным данным, получает 9000–9300 рублей, а бригадир электромонтёров там же — 13000 рублей. Надо сказать, что здесь у ремонтников самая высокая напряжённость труда, они отвечают серьёзно за каждый простой оборудования на главном конвейере.

   Сгодня идёт внедрение системы и в других производствах ГАЗа. И работа эта трудоёмкая. В подтверждение этого приведу пример, который нам называли. Замена штампа требует обычно 8–10 часов. Как максимально снизить время переналадки? Эту задачу решала группа организации производства при генеральном директоре. Был внимательно изучен процесс переналадки, засекалось время. Не сразу всё получалось так, как хотелось. Но в результате членам группы удалось разработать регламент, то есть стандарт этого рабочего места. Теперь штамп переналаживается за 37 минут.

   Ме, конечно, интересно было узнать, как в этой системе работают ремонтные службы предприятия. Я встречался с членом группы при генеральном директоре Дмитрием Бондаренко, который занимается с управлением главного ремонтника. На сегодняшний день там внедрена другая система планирования ремонтных работ, упор делается на техническое обслуживание. Все работы у них разбиваются по цикличности, то есть те, которые делаются раз в неделю, два, три и так далее. Теперь ремонтник идёт к станку, а на руках у него есть перечень работ. После осмотра и проверки станка ремонтник записывает в журнале регистрации замечания и движение работы, даёт рекомендации по дальнейшей эксплуатации. Например, если требуется замена вала, подшипника, тут же передаёт свои замечания в соответствующую службу, которая заказывает нужную деталь. Как только она будет изготовлена, в нерабочее для основного производства время, она заменяется. Как такового ремонта нет, просто производится замена различных узлов, не дожидаясь, когда они выйдут из строя. От плана ППР они вообще ушли, вместо него — план технического обслуживания. Он составляется на месяц, на квартал. Нельзя сказать, что работники на ГАЗе трудятся в хороших условиях. У них на заводе тоже достаточно старое оборудование, проблем хватает.

   Кнечно, пока ещё рано говорить о каких–то больших переменах в ремонтной службе ГАЗа в связи с внедрением новой производственной системы, потому что рабочие места ремонтников гораздо сложнее стандартизировать, так как у них более редкое повторение действий. Но системный подход ищут и здесь. Об этом рассказывал главный инженер УГМеха Баранчиков. Он сказал, что опираясь на философию производственной системы, были внесены в их методики коррективы, которые позволили ускорить ремонт и техническое обслуживание оборудования. В первую очередь это относится к грамотной работе с материальными запасами. Их не должно быть слишком много. Но оборачиваемость должна быть высокой. Для этого в ремонтных службах используются персональные компьютеры. Разработаны регламенты по обеспечению запасными частями подразделений. Например, заявки, на обработку которых раньше уходила масса времени, получают из производств в электронном виде.

   Ои выделили работы, имеющие наибольшую повторяемость, и составили на них технологические карты таким образом, чтобы максимально стандартизировать процессы. Рабочий, отправляясь на задание, не должен отвлекаться на поиск, в данном случае запчастей, материалов, инструментов, терять время на обдумывание порядка своих действий. Схема последовательности выполнения стандартизированных работ отражена на специальных плакатах, порядок действий зафиксирован в инструкциях.

   Ели посмотреть на рабочие места ремонтников, то по удобству они проигрывают тем, где трудятся производственные рабочие. Между тем в повышении производительности труда слесарей скрыт огромный резерв. Если его задействовать, то существенно снизятся простои оборудования.

   Рль специалистов отдела главного механика в продвижении принципов производственной системы ОАО «ГАЗ» весома и значима: необходимо так организовать работу, чтобы ремонтные службы не «варились в собственном соку» и не «изобретали велосипед», а работали системно.

   Псле командировки я пришёл к твёрдому убеждению, что, прежде всего, нужно заняться обучением ИТР, чтобы у них выработался системный подход к внедрению системы «бережливого производства». Я уже провёл одно занятие по этой программе с руководителями службы эксплуатации, ещё планирую. Намечаю учёбу с руководителями ремонтных служб производств. Мы также будем совмещать теорию с практикой, вводить методики стандартизации не только рабочих мест, но и работы. Если человек пришёл на работу, он должен быть загружен на полный день, не искать ничего, всё должно быть у него под рукой. Будем постепенно внедрять систему планирования, хотя подробно она ещё не разработана. До всего нужно доходить самим. Совместно с производством определим перечень оборудования, являющегося важным в процессе изготовления продукции, у которого нет дублёров, сложное автоматическое — в общем, всё, простой которого отрицательно скажется на выпуске автомобилей. Будем много проводить организационных мероприятий. Уже сегодня приступили к ревизии участков ремонтных служб.